蜂巢能源杨红新：打造高标准“车规级”电池工厂

蜂巢能源的前身是长城汽车（601633，股吧）的动力电池事业部。2018年，它与长城汽车完全分离，独立运营，成为长城控股的子公司。近日，蜂巢能源金坛汽车级AI智能动力电池工厂正式投产，投资超过80亿元，计划总产能18GWh。网通通讯社在与有限公司总经理杨洪鑫先生的沟通中获悉，“金坛蜂巢能源工厂定位为高标准、智能化、环保的工厂，是行业内首批采用“汽车级”标准生产汽车动力电池的智能人工智能工厂之一

与传统电池相比，“车规”动力电池的单体电池容量和串并联数量显著增加。此外，结合车辆复杂的运行条件，对电池的安全系数要求更高，其严重程度是传统电池的百倍以上。然而，纵观整个中国动力（600482，股吧）电池行业，从未建立过一家标准的“汽车级”动力电池工厂。杨洪新先生指出，“车辆等级是指动力电池产品工厂从规划开始就需要将车辆使用作为其服务目标

为了打造“汽车级”动力电池工厂，蜂巢能源与多家欧洲汽车公司合作，围绕全球主流汽车产品需求标准进行深入研究，系统优化和完善电池生产工艺和工艺标准，从而使“汽车级”从电池制造水平上是可操作和可执行的。正是基于广泛的研究和优化，蜂巢能源金坛工厂在建设之初就从电池工艺规范和工艺标准入手，制定了新的质量体系和标准，使生产的电池完全满足车辆的安全要求。先生杨洪新介绍：“金坛工厂按照‘车规级’标准建设，并在环境控制、毛刺控制、异物检测、工艺管理、设备自动化等多个维度进行了改进，以满足车辆使用的安全要求。总体而言，金坛工厂的具体改进可概括为以下四个方面。

对于电池工厂来说，清洁度是生产线的核心指标。传统的电池工厂通常有10万的水平，而金坛工厂远远超过了行业标准。其生产车间的重要工艺要求环境清洁度达到10000级，核心工艺甚至达到1000级。金坛工厂通过广泛使用电池自动化生产设备，实现了全线95%的自动化率，可以尽可能减少人为因素对产品质量的干扰。据杨洪新先生介绍，金坛工厂装配车间占地3566平方米，设有三条生产线。所有生产线均采用“工业4.0”的设计理念，自动化率达到100%。

为了确保生产的电池更安全，金坛工厂的工程师还结合电池故障机制，从源头上改进了电池生产工艺。例如，在模切过程中，负极采用激光模切设备，对模切毛刺的严格控制大大提高了产品的质量控制。在涂装过程中，采用进口双层可折叠挤压涂装机和超宽幅涂装技术，处于行业领先地位。

值得一提的是，金坛工厂还采用了全球首个“高速堆叠”方形电池制造工艺。据了解，传统的层压工艺每片芯片的效率为1秒，而蜂巢一期生产线将效率提高到每工作站0.6秒，二期可以达到0.45秒……

高速层压。0.25秒的超高速层压工艺目前正在开发中。杨洪新先生表示，“方形堆叠电池将是未来动力电池的主要方向。松下、三星SDI和CATL等行业的领先公司计划在2022年后引入堆叠工艺，我们至少领先他们3年。”此外，金坛工厂在产品质量检测方面也有高标准。以金属异物颗粒的检测率为例，金坛工厂采用了优化的新方法，不仅大大提高了金属异物的检测率，还可以检测到传统方法无法检测到的铜异物。

金坛工厂还采用了更全面的工艺规范和科学的工艺管理。以工艺追溯系统为例，传统锂电池工厂相对先进的控制系统可以控制电池生产过程中约1500个因素。金坛工厂通过对整个过程的多维控制，实现了对2500多个因素的监控，几乎涵盖了单个电池的每一个制造过程。

随着数字技术在工业4.0中的普及，蜂巢能源金坛工厂也在与时俱进，引入大数据将其打造成智能人工智能工厂。先生杨洪新介绍：“金坛工厂可以通过需求的大数据分析，将库存减少40%，实现供应链需求的智能控制。还可以通过产品性能预测，将产品开发周期缩短30%，实现对产品开发的智能控制nt，实现园区工艺工程的智能调整和物流的智能调配，实现金坛工厂的整体智能化。据杨洪新先生介绍，“金坛工厂生产的电池将率先供应长城汽车的产品。第一批将是622个三元锂电池。量产后，811个三元锂电池将在大约两个月后投产。”最后，当前汽车领域的电动化浪潮势不可挡，许多国内外汽车企业已经宣布停止销售燃油车的时间点，几家跨国汽车公司也计划在中国加速向纯电动汽车过渡。在此背景下，蜂巢能源打造的金坛“汽车级”人工智能动力电池工厂，无论是对自身产品提出严格要求，还是推动行业标准升级，都在动力电池技术上迈出了一大步。

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