100亿公里0事故？探秘东风日产全自动电池生产线

一眼就能看到尽头，这是我对轩逸纯电动模块(电池模块)生产线的第一印象。在参观前的介绍中，可爱迷你的生产线示意图加深了这种印象。

不仅如此，和之前参观的电池厂相比，东风日产的线路，包括车间，给我的感觉很简单，或者说有点土气。这种感觉在我参观日本丰田本町工厂时也有过。或许这是日系车企的独特风格。虽然很丑，但它是中国整车制造业第一条自动化模块生产线。目前这条生产线只有轩逸纯电动一辆车使用，产能为每小时4.5辆。传承了聆风累计销量43万辆、累计行驶里程100亿公里、电池零重大事故的优秀基因。这一系列的独特之处是什么？让我展示给你看。这里生产什么样的电池？在技术路线上，东风日产出于散热和安全性能的考虑，采用了软包电池技术。此次参观的树脂车间生产线用于对从当代安培科技有限公司购买的软包电池进行深加工。这位工程师在介绍电池时强调，电池由当代安培科技有限公司制造，样式和知识产权属于日产。每一块电池都是东风日产“私人订制”。

正极材料为Ni-Co-Mn (NCM)三元系，但具体比例东风日产并未向媒体透露，因为涉及企业机密。电池组由24个模块组成，一个模块由8个电池组成。电芯采用片状单元的叠层结构，端部极耳采用超声波焊接。

(电池模块)

24个模块分为三堆，全部串联成一个回路，分别位于电池组的后面、右前和左前。

(电池组示意图)自动化率超过96%，创造更强的电池性能。在这个从电池到模块的车间里，两排全自动生产设备占据了大部分空间，少数工人穿梭其中。整条生产线仿佛让人走进了一个“外科手术室”，但这里的工作人员并不是外科医生，他们的职责更多的是监督和管理。据介绍，除了上下料和部分工序为人工操作外，其他生产环节完全自动化。其生产线自动化程度在国内模块行业处于领先地位，自动化率达到96%以上。

定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光切割、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精准的自动化生产流程。其中，激光切割可以最大程度的保证切割的准确性和一致性，保证切割出来的产品几乎完美一致；超声波焊接环保、安全，不会损坏电池。而且焊接后导电性良好，电阻系数极低或接近于零，能赋予产品更强的稳定性和充放电性能，焊接质量优越。如何保证安全？说到新能源汽车的火，我们的第一反应不是火热的市场，而是一起一起的自燃事件。据第一电力不完全统计，截至8月13日，全国至少发生19起新能源汽车起火事件，平均一个月至少两起，尤其是8月份，不到15天已经发生5起自燃事件。对于以零事故和高安全性为傲的日产来说，他们的安全控制已经融入到生产的源头。因为24个电池模块串联后电压高达380伏，这里的每一个工人除了持有国家注册电工资格证外，都有非常丰富的高压操作经验。同时绝缘鞋、绝缘手套、安全帽等。是每个工程技术人员和一线工人的标准装配。

在生产过程中，电池组的组装过程要经过堆叠分装、主线束组装、高压检查、合盖检查、气密性测试、充电测试、QA检查等六个主要工序。为了保证整个生产过程完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，在每一个细节上记录每一个生产的细节。定值电拧紧螺钉的位置和扭矩、当班员工人数、生产时间...都在系统中有明确记录并上传到日产总部，重要数据要保存5年以上。

此外，在PACK的质量控制方面，需要完成194个检测环节，严格保证电池质量。组装完成后，将通过电阻检测和电气安装检测对整个电池组的关键参数进行验证，确保电池组符合设计要求，避免虚接。之后可以进行气密性测试，向密封的电池组内注入1.5KPa的高压气体，15秒不漏气，保证整个电池组处于完全密封状态。电池组出厂前要经过两道严格的检查:充电测试，电池组需要高压充电15分钟，模拟日常生活中常见的21种充电情况，以保证轩逸纯电动的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检验，对整个生产装配过程进行复检，确保各环节按照设计要求进行生产和测试，在制程、检验、下线每道工序都达到100%的质量。除了在源头上提升动力电池的品质，东风日产还在实际用车过程中考虑了环境因素对动力电池的影响，制定了非常细致的安全防御设计。被动安全:为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂造成的内部短路，日产将电池组约束布置在前后轮中间，采用1.2GPa超高强度装甲(市面上一般采用800-900Mpa)，电池组进一步由玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料保护，极端情况下能快速释放内部压力。此外，电池组周围预留了足够的防撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。主动安全:为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产聆风做了大量的数据积累和实验，定义了明确的充电电流和电压边界，从而控制整个充电过程，保证充电的安全性。另外，LBC系统成熟的保护策略是整个行业的先行者。它可以通过不同形式的故障分类来保护电池系统，可以从电源上切断任何充放电过程，从而避免热失控的发生。

总结:诚然，在东风日产严格的布局和以安全为导向的生产过程中，产品的安全性可以得到最大限度的保障。但是车辆的续航里程会受到一定程度的限制。宣仪。纯电338km的综合续航能力，在竞争激烈的纯电动A级市场上，确实让人感觉毫无竞争力。5、6月份虽然凭借B端市场取得了不错的销售成绩，但上市以来的表现依然差强人意。主要原因是电池续航时间短限制了零售用户的购买。但在随后的沟通中，我们了解到日产第三代纯电动车即将上市，续航能力会有所提升。相信日产在用强大的安全性解决了自身的短板后，会迎来更好的发展。一眼就能看到尽头，这是我对轩逸纯电动模块(电池模块)生产线的第一印象。在参观前的介绍中，可爱迷你的生产线示意图加深了这种印象。

不仅如此，和之前参观的电池厂相比，东风日产的线路，包括车间，给我的感觉很简单，或者说有点土气。这种感觉在我参观日本丰田本町工厂时也有过。或许这是日系车企的独特风格。虽然很丑，但它是中国整车制造业第一条自动化模块生产线。目前这条生产线只有轩逸纯电动一辆车使用，产能为每小时4.5辆。传承了聆风累计销量43万辆、累计行驶里程100亿公里、电池零重大事故的优秀基因。这一系列的独特之处是什么？让我展示给你看。这里生产什么样的电池？在技术路线上，东风日产出于散热和安全性能的考虑，采用了软包电池技术。此次参观的树脂车间生产线用于对从当代安培科技有限公司购买的软包电池进行深加工。这位工程师在介绍电池时强调，电池由当代安培科技有限公司制造，样式和知识产权属于日产。每一块电池都是东风日产“私人订制”。

正极材料为Ni-Co-Mn (NCM)三元系，但具体比例东风日产并未向媒体透露，因为涉及企业机密。电池组由24个模块组成，一个模块由8个电池组成。电池芯采用片状单元的叠层结构，端部极耳……超声波焊接。

(电池模块)

24个模块分为三堆，全部串联成一个回路，分别位于电池组的后面、右前和左前。

(电池组示意图)自动化率超过96%，创造更强的电池性能。在这个从电池到模块的车间里，两排全自动生产设备占据了大部分空间，少数工人穿梭其中。整条生产线仿佛让人走进了一个“外科手术室”，但这里的工作人员并不是外科医生，他们的职责更多的是监督和管理。据介绍，除了上下料和部分工序为人工操作外，其他生产环节完全自动化。其生产线自动化程度在国内模块行业处于领先地位，自动化率达到96%以上。

定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光切割、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精准的自动化生产流程。其中，激光切割可以最大程度的保证切割的准确性和一致性，保证切割出来的产品几乎完美一致；超声波焊接环保、安全，不会损坏电池。而且焊接后导电性良好，电阻系数极低或接近于零，能赋予产品更强的稳定性和充放电性能，焊接质量优越。如何保证安全？说到新能源汽车的火，我们的第一反应不是火热的市场，而是一起一起的自燃事件。据第一电力不完全统计，截至8月13日，全国至少发生19起新能源汽车起火事件，平均一个月至少两起，尤其是8月份，不到15天已经发生5起自燃事件。对于以零事故和高安全性为傲的日产来说，他们的安全控制已经融入到生产的源头。因为24个电池模块串联后电压高达380伏，这里的每一个工人除了持有国家注册电工资格证外，都有非常丰富的高压操作经验。同时绝缘鞋、绝缘手套、安全帽等。是每个工程技术人员和一线工人的标准装配。

在生产过程中，电池组的组装过程要经过堆叠分装、主线束组装、高压检查、合盖检查、气密性测试、充电测试、QA检查等六个主要工序。为了保证整个生产过程完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，在每一个细节上记录每一个生产的细节。定值电拧紧螺钉的位置和扭矩、当班员工人数、生产时间...都在系统中有明确记录并上传到日产总部，重要数据要保存5年以上。

此外，在PACK的质量控制方面，需要完成194个检测环节，严格保证电池质量。组装完成后，将通过电阻检测和电气安装检测对整个电池组的关键参数进行验证，确保电池组符合设计要求，避免虚接。之后可以进行气密性测试，向密封的电池组内注入1.5KPa的高压气体，15秒不漏气，保证整个电池组处于完全密封状态。电池组出厂前要经过两道严格的检查:充电测试，电池组需要高压充电15分钟，模拟日常生活中常见的21种充电情况，以保证轩逸纯电动的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检验，对整个生产装配过程进行复检，确保各环节按照设计要求进行生产和测试，在制程、检验、下线每道工序都达到100%的质量。除了在源头上提升动力电池的品质，东风日产还在实际用车过程中考虑了环境因素对动力电池的影响，制定了非常细致的安全防御设计。被动安全:为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂造成的内部短路，日产将电池组约束布置在前后轮中间，采用1.2GPa超高强度装甲(市面上一般采用800-900Mpa)，电池组进一步由玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料保护，极端情况下能快速释放内部压力。此外，电池组周围预留了足够的防撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。主动安全:为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产聆风做了大量的数据积累和实验，定义了明确的充电电流和电压边界，从而控制整个充电过程，保证充电的安全性。另外，LBC系统成熟的保护策略是整个行业的先行者。它可以通过不同形式的故障分类来保护电池系统，可以从电源上切断任何充放电过程，从而避免热失控的发生。

总结:诚然，在东风日产严格的布局和以安全为导向的生产过程中，产品的安全性可以得到最大限度的保障。但是车辆的续航里程会受到一定程度的限制。宣仪。纯电338km的综合续航能力，在竞争激烈的纯电动A级市场上，确实让人感觉毫无竞争力。5、6月份虽然凭借B端市场取得了不错的销售成绩，但上市以来的表现依然差强人意。主要原因是电池续航时间短限制了零售用户的购买。但在随后的沟通中，我们了解到日产第三代纯电动车即将上市，续航能力会有所提升。相信日产在用强大的安全性解决了自身的短板后，会迎来更好的发展。

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