2021泰达汽车论坛 | 巴拉德动力余凌：燃料电池的商业化-应用&降本

2021年9月3日至5日，第十七届中国汽车产业发展国际论坛(TEDA)(以下简称TEDA汽车论坛)在天津滨海新区举行，由中国汽车技术研究中心有限公司、中国汽车工程学会、中国汽车工业协会、中国汽车报社联合主办，天津经济技术开发区管理委员会特别支持，日本汽车工业协会、德国汽车工业协会协办。本次论坛围绕“融合、创新、绿色”的年度主题，聚焦行业热点话题。9月5日，在“聚焦热点:新示范政策引领下的燃料电池汽车产业化突破路径”中，巴拉德动力系统有限公司亚太区销售及市场总监于玲发表了题为“燃料电池商业化-应用&应用；放下书”的演讲。

巴拉德动力系统有限公司亚太区销售及市场总监于玲演讲如下:如何在新政策下实现产业化，巴拉德关注两个方面:一是应用，二是降低成本。从路线突破到真正商业化，我们坚持了40多年。介绍巴拉德。我们是一家加拿大公司，但最大的股东是柴蔚，工厂也设在中国。我们将很快在中国设立研发中心和其他机构。我们认为Ballard是一家中国公司。Ballard在全球拥有900名员工，其中大部分是R&D技术人员，拥有约1，400项专利。它在纳斯达克上市，并在全球部署了超过3000台设备。目前涉及电池的轻轨项目有6个，还有船舶项目，和奥迪合作的一款氢燃料电池车，已经运行超过35000小时。我们也一直致力于从膜电极到电池堆到模块到车辆集成的技术。我们发现北美和欧洲大部分氢燃料电池是主要动力，锂电池很小。50车在北美累计行驶里程超过380万公里。然后在中国巴拉德有3000多辆，主要在广东、山东、上海使用。这是山东的一辆公交车。目前氢燃料电池被认为非常适合重载应用，未来几年公交车和重型卡车将是主要应用方向。我们认为轻轨也是一个非常重要的应用方向。我们在佛山高明有一条氢燃料电池轻轨线，应该是世界上第一条商业化的氢燃料电池轻轨。使用200千瓦，单次续航100公里，最高时速70公里，共计21万多公里。这个电车上座率也很高，达到99.7%。未来我们还会看到四川和其他地区，包括秦皇岛、佛山都有不同的轻轨项目，这应该是一个新的发展方向。还有船。Ballard还与挪威ABB公司合作开发兆瓦级船舶、渡船和内河驳船。我们在丹麦设立了优秀的海事中心，并于今年6月宣布了一款新产品，主要针对海事应用。最近IMO也发布了船舶碳排放的应用。相对于锂电池的应用，氢燃料电池在船舶领域，尤其是远洋和重载领域应该是绝对完美的应用。近日，712舰正式启用氢燃料电池。我们来看左上角的图。通过制氢电池的加氢，可以看到削峰填谷填补用电高峰。你在左下角看到的是一个真正的大型社区或者数字中心的备用电源。目前，Ballard也在积极开发这方面的北美和欧洲市场，正在与大公司谈项目，很快将正式宣布在数据中心的大规模应用。目前来看，这是一个不错的应用方向。我们还拥有世界一流的测试设备和能力。每年有超过40万小时的测试数据，可以不断优化我们的产品。从单体电池到模块测试，我们在北美有100多个测试台，在山东有几十个，还有很多环境仓库和定制的测试服务。此外，先进制造技术还在投资新的膜电极，以及电堆的制造技术，提高灵活性，尽快扩大MA技术，提高生产效率。目前，新的模块和电池堆正在与刚才提到的山东柴蔚合作生产，这一产能将扩大到。降低成本非常重要。在实现燃料电池商业化方面，我们认为决战在2030年或2025年之后，考虑降低成本是关键目标。谁降低了成本，谁就是真正的商业化。我们认为未来三年我们的成本可以降低70%，也就是在目前基础上降低70%。这是一个具有挑战性的目标，我们将从四个方面来实现它。首先是与行业战略合作伙伴达成量产协议，同时整合供应链体系。我们有……r拥有降低成本的思路和策略，同时也对这些方案进行回收和改造，通过几个不同的目标，创造出降低成本70%的需求。这是我们的3×3成本降低方案。第一个是工程设计。工程设计就是要有好的系统，低的成本。我们可以与供应链中的合作伙伴讨论批量设计。我们可能会大量使用中国供应商来实现降低成本的计划。同时通过制造和自动化生产的改进，减少原材料和人工成本的浪费，实现生产成本的提高和降低。这些方面中的第一个是降低膜电极的成本。众所周知，膜电极在电堆中占比很高，如何降低其成本非常关键。二是工程设计。例如，我们的单体密度提高了28%，催化剂负载量大大减少。在供应链上，我们与供应商建立了共同发展的关系，增加了工业生产线，减少了约70%的人力成本。另外，我们实现了更多的国产化，把更多的工业线搬到国内，降低了双极板的成本，这也很关键。第三种是改装，减薄，钣金。我们正在研究从长远来看，金属板是否是降低成本的途径。与此同时，我们已经与中国的一家公司就供应链中的原材料和双极板签署了协议。在生产技术方面，我们的合资公司拥有一条双极板生产线和一条柴蔚生产线。通过合资公司量产，降低成本，同时需要进一步的工艺改进，完善双极板生产线，进一步提高双极板的自动化水平，以及电堆的降成本计划和时间表。目前，柴蔚的自动化生产已基本实现。在柴蔚的下一代质子膜中，我们计划在2023年实现这一目标。第三阶段是如何实现工程设计进一步提高电流密度，通过这种方式进一步降低阴极设计成本，三年内使电堆成本在三个方面降低70%。最后，系统成本降低，我们行业现在的核心技术是电电抗器。但是系统的成本相对于BOP的成本来说是非常高的，需要整个厂家配合，因为这个BOP不是我们做的，包括空压机、氢循环泵、冷却器怎么配合。如何降低成本，延长使用寿命，两者结合才能真正实现氢燃料电池的真正商业化。谢谢大家。2021年9月3日至5日，第十七届中国汽车产业发展国际论坛(TEDA)(以下简称TEDA汽车论坛)在天津滨海新区举行，由中国汽车技术研究中心有限公司、中国汽车工程学会、中国汽车工业协会、中国汽车报社联合主办，天津经济技术开发区管理委员会特别支持，日本汽车工业协会、德国汽车工业协会协办。本次论坛围绕“融合、创新、绿色”的年度主题，聚焦行业热点话题。9月5日，在“聚焦热点:新示范政策引领下的燃料电池汽车产业化突破路径”中，巴拉德动力系统有限公司亚太区销售及市场总监于玲发表了题为“燃料电池商业化-应用&应用；放下书”的演讲。

巴拉德动力系统有限公司亚太区销售及市场总监于玲演讲如下:如何在新政策下实现产业化，巴拉德关注两个方面:一是应用，二是降低成本。从路线突破到真正商业化，我们坚持了40多年。介绍巴拉德。我们是一家加拿大公司，但最大的股东是柴蔚，工厂也设在中国。我们将很快在中国设立研发中心和其他机构。我们认为Ballard是一家中国公司。Ballard在全球拥有900名员工，其中大部分是R&D技术人员，拥有约1，400项专利。它在纳斯达克上市，并在全球部署了超过3000台设备。目前涉及电池的轻轨项目有6个，还有船舶项目，和奥迪合作的一款氢燃料电池车，已经运行超过35000小时。我们也一直致力于从膜电极到电池堆到模块到车辆集成的技术。我们发现北美和欧洲大部分氢燃料电池是主要动力，锂电池很小。50车在北美累计行驶里程超过380万公里。然后在中国巴拉德有3000多辆，主要在广东、山东、上海使用。这是山东的一辆公交车。目前氢燃料电池被认为非常适合重载应用，未来几年公交车和重型卡车将是主要应用方向。我们认为轻轨也是一个非常重要的应用方向。我们在佛山高明有一条氢燃料电池轻轨线，应该是世界上第一条商业化的氢燃料电池轻轨。使用200千瓦，单次续航100公里，最高时速70公里，共计21万多公里。这个电车上座率也很高，达到99.7%。未来我们还会看到四川和其他地区，包括秦皇岛、佛山都有不同的轻轨项目，这应该是一个新的发展方向。还有船。Ballard还与挪威ABB公司合作开发兆瓦级船舶、渡船和内河驳船。我们在丹麦设立了优秀的海事中心，并于今年6月宣布了一款新产品，主要针对海事应用。最近IMO也发布了船舶碳排放的应用。相对于锂电池的应用，氢燃料电池在船舶领域，尤其是远洋和重载领域应该是绝对完美的应用。近日，712舰正式启用氢燃料电池。我们来看左上角的图。通过制氢电池的加氢，可以看到削峰填谷填补用电高峰。你在左下角看到的是一个真正的大型社区或者数字中心的备用电源。目前，Ballard也在积极开发这方面的北美和欧洲市场，正在与大公司谈项目，很快将正式宣布在数据中心的大规模应用。目前来看，这是一个不错的应用方向。我们还拥有世界一流的测试设备和能力。每年有超过40万小时的测试数据，可以不断优化我们的产品。从单体电池到模块测试，我们在北美有100多个测试台，在山东有几十个，还有很多环境仓库和定制的测试服务。此外，先进制造技术还在投资新的膜电极，以及电堆的制造技术，提高灵活性，尽快扩大MA技术，提高生产效率。目前，新的模块和电池堆正在与刚才提到的山东柴蔚合作生产，这一产能将扩大到。降低成本非常重要。在实现燃料电池商业化方面，我们认为决战在2030年或2025年之后，考虑降低成本是关键目标。谁降低了成本，谁就是真正的商业化。我们认为未来三年我们的成本可以降低70%，也就是在目前基础上降低70%。这是一个具有挑战性的目标，我们将从四个方面来实现它。首先是与行业战略合作伙伴达成量产协议，同时整合供应链体系。我们有……r拥有降低成本的思路和策略，同时也对这些方案进行回收和改造，通过几个不同的目标，创造出降低成本70%的需求。这是我们的3×3成本降低方案。第一个是工程设计。工程设计就是要有好的系统，低的成本。我们可以与供应链中的合作伙伴讨论批量设计。我们可能会大量使用中国供应商来实现降低成本的计划。同时通过制造和自动化生产的改进，减少原材料和人工成本的浪费，实现生产成本的提高和降低。这些方面中的第一个是降低膜电极的成本。众所周知，膜电极在电堆中占比很高，如何降低其成本非常关键。二是工程设计。例如，我们的单体密度提高了28%，催化剂负载量大大减少。在供应链上，我们与供应商建立了共同发展的关系，增加了工业生产线，减少了约70%的人力成本。另外，我们实现了更多的国产化，把更多的工业线搬到国内，降低了双极板的成本，这也很关键。第三种是改装，减薄，钣金。我们正在研究从长远来看，金属板是否是降低成本的途径。与此同时，我们已经与中国的一家公司就供应链中的原材料和双极板签署了协议。在生产技术方面，我们的合资公司拥有一条双极板生产线和一条柴蔚生产线。通过合资公司量产，降低成本，同时需要进一步的工艺改进，完善双极板生产线，进一步提高双极板的自动化水平，以及电堆的降成本计划和时间表。目前，柴蔚的自动化生产已基本实现。在柴蔚的下一代质子膜中，我们计划在2023年实现这一目标。第三阶段是如何实现工程设计进一步提高电流密度，通过这种方式进一步降低阴极设计成本，三年内使电堆成本在三个方面降低70%。最后，系统成本降低，我们行业现在的核心技术是电电抗器。但是系统的成本相对于BOP的成本来说是非常高的，需要整个厂家配合，因为这个BOP不是我们做的，包括空压机、氢循环泵、冷却器怎么配合。如何降低成本，延长使用寿命，两者结合才能真正实现氢燃料电池的真正商业化。谢谢大家。

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