小鹏汽车生产资质落定，P7将在肇庆工厂自主制造

刚刚，工业和信息化部(MIIT)发布了第332批道路机动车生产企业及产品公告(以下简称公告)，Xpeng Motors作为获牌车辆生产企业，在该批公告中发布。这意味着，Xpeng Motors自建工厂的生产资质终于尘埃落定，Xpeng Motors成为新生力量中为数不多的具备生产资质和自建工厂制造能力的企业。生产资质尘埃落定后，P7将在肇庆工厂独立制造。早在2017年12月，肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园(简称肇庆工厂)的奠基仪式已经完成，这是Xpeng Motors第一个自建的整车生产基地。肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园规划总面积3000亩，其中整车生产项目占地1500亩。工厂拥有冲压、焊接、涂装、总装、封装五个车间，四条不同车辆的柔性装配线和一条柔性电池装配线，共有264台智能工业机器人。此外，工厂还建成了涵盖18种测试道路的动态测试跑道，以及NVH、控制和制动舒适性、密封和自动泊车系统等各种功能测试。肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园全景肇庆工厂生产车间已于2019年9月全面封顶，随后进行前期生产和设备调试。目前，整个生产过程已经通过小鹏P7项目试制车的小批量试制运行和验证。凭借与海马汽车共建郑州海马小鹏智能工厂的经验，Xpeng Motors自建工厂完全按照工业4.0标准建设。通过结合物联网技术和贯穿整个生产过程的监控技术的MES制造执行系统，可以可视化生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息，构建数字化智能工厂。全可视化+高智能小鹏式智能制造在数字化工厂的基础上，Xpeng Motors肇庆工厂利用物联网技术和监控技术，实现生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息的可视化，实现制造过程的透明化。通过实时生产数据可视化报告——可以为不同岗位、部门、级别的相关人员做出不同的报告，为现场改进提供数据分析依据，帮助其做出正确决策。冲压车间按照标杆行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人和德国进口数控成型设备，建成6600吨大型自动化冲压生产线。同时，冲压车间采用零库存、线性物流的设计理念，配合高速机器人输送系统，生产节拍可达12件/分钟。在AGV机器人的配合下，完成的冲压件将被快速自动地运送到焊接车间，提高了生产效率。零库存、线性物流设计理念的冲压车间，效率比同行业平均水平高出10%。焊接车间配备210台ABB焊接机器人，主要用于点焊、铆接、胶合、电弧焊、搬运和抓取等。，一、二次装配自动化率达到100%。焊接车间具备钢铝混合动力车车体制造能力，铝与铝钢连接采用SPR自冲铆接技术，保证铝部件的链接强度。涂胶设备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度在0.5 mm以内，焊接后超声波无损检测能及时发现焊接缺陷，不损伤焊点外观，保证车身焊接质量可控可靠。拥有210个ABB机器人的焊接车间已经实现了一次和二次装配的100%自动化率。农委会……ng车间采用行业先进的薄膜预处理阴极电泳工艺。与传统磷化工艺相比，膜层预处理不含磷，更加环保节能。熔渣收得率降低94%，能耗降低25%左右。电泳漆是世界一流品牌巴斯夫最先进的高泳透性涂料材料，车身的电泳膜厚达到了很高的水平。面漆采用水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全程机器人喷涂，大幅提升漆面外观质量，也更加环保。装配车间采用高度自动化的物料配送系统、AGV机器人自动导航、自动涂胶机器人等技术，构建高自动化、高智能化的车间智能物流系统。其中内线采用升降滑板，电瓶线采用EMS升降小车，实现人机工程学的优化。另外，自动玻璃涂胶系统可以实现玻璃的自动涂胶和安装，并配有视觉识别系统，检测精度0.5mm，安装精度1 mm，节省人力，保证质量。在装配车间，还设有独立的检测车间，设置了三种全项目检测线，包括传统校准、ADAS、高压安全检测。Pack车间按照C级防火等级设计，采用AGV柔性线，结合精准视觉系统和机器人操作，以及智能离线检测系统，对每个Pack组件的绝缘性能、SOC性能、BMS功能进行全方位测试，确保每个Pack组件都能达到行业领先的IP68密封防护要求。在物流传输方面，采用国内外先进的自动化立体仓储结合SPS精益物流配送模式，完美连接包装和装配车间，提升整体制造效率。刚刚，工业和信息化部(MIIT)发布了第332批道路机动车生产企业及产品公告(以下简称公告)，Xpeng Motors作为获牌车辆生产企业，在该批公告中发布。这意味着，Xpeng Motors自建工厂的生产资质终于尘埃落定，Xpeng Motors成为新生力量中为数不多的具备生产资质和自建工厂制造能力的企业。生产资质尘埃落定后，P7将在肇庆工厂独立制造。早在2017年12月，肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园(简称肇庆工厂)的奠基仪式已经完成，这是Xpeng Motors第一个自建的整车生产基地。肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园规划总面积3000亩，其中整车生产项目占地1500亩。工厂拥有冲压、焊接、涂装、总装、封装五个车间，四条不同车辆的柔性装配线和一条柔性电池装配线，共有264台智能工业机器人。此外，工厂还建成了涵盖18种测试道路的动态测试跑道，以及NVH、控制和制动舒适性、密封和自动泊车系统等各种功能测试。肇庆Xpeng Motors智能网联科技产业园全景肇庆工厂生产车间已于2019年9月全面封顶，随后进行前期生产和设备调试。目前，整个生产过程已经通过小鹏P7项目试制车的小批量试制运行和验证。凭借与海马汽车共建郑州海马小鹏智能工厂的经验，Xpeng Motors自建工厂完全按照工业4.0标准建设。通过结合物联网技术和贯穿整个生产过程的监控技术的MES制造执行系统，可以可视化生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息，构建数字化智能工厂。基于数字技术的全可视化+高智能小鹏式智能制造……工厂，在Xpeng Motors肇庆工厂利用物联网技术和监控技术，实现生产信息、设备信息、工艺信息、质量信息的可视化，实现制造过程的透明化。通过实时生产数据可视化报告——可以为不同岗位、部门、级别的相关人员做出不同的报告，为现场改进提供数据分析依据，帮助其做出正确决策。冲压车间按照标杆行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人和德国进口数控成型设备，建成6600吨大型自动化冲压生产线。同时，冲压车间采用零库存、线性物流的设计理念，配合高速机器人输送系统，生产节拍可达12件/分钟。在AGV机器人的配合下，完成的冲压件将被快速自动地运送到焊接车间，提高了生产效率。零库存、线性物流设计理念的冲压车间，效率比同行业平均水平高出10%。焊接车间配备210台ABB焊接机器人，主要用于点焊、铆接、胶合、电弧焊、搬运和抓取等。，一、二次装配自动化率达到100%。焊接车间具备钢铝混合动力车车体制造能力，铝与铝钢连接采用SPR自冲铆接技术，保证铝部件的链接强度。涂胶设备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度在0.5 mm以内，焊接后超声波无损检测能及时发现焊接缺陷，不损伤焊点外观，保证车身焊接质量可控可靠。拥有210个ABB机器人的焊接车间已经实现了一次和二次装配的100%自动化率。涂装车间采用行业先进的膜前处理阴极电泳工艺。与传统磷化工艺相比，膜层预处理不含磷，更加环保节能。熔渣收得率降低94%，能耗降低25%左右。电泳漆是世界一流品牌巴斯夫最先进的高泳透性涂料材料，车身的电泳膜厚达到了很高的水平。面漆采用水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，实现全程机器人喷涂，大幅提升漆面外观质量，也更加环保。装配车间采用高度自动化的物料配送系统、AGV机器人自动导航、自动涂胶机器人等技术，构建高自动化、高智能化的车间智能物流系统。其中内线采用升降滑板，电瓶线采用EMS升降小车，实现人机工程学的优化。另外，自动玻璃涂胶系统可以实现玻璃的自动涂胶和安装，并配有视觉识别系统，检测精度0.5mm，安装精度1 mm，节省人力，保证质量。在装配车间，还设有独立的检测车间，设置了三种全项目检测线，包括传统校准、ADAS、高压安全检测。Pack车间按照C级防火等级设计，采用AGV柔性线，结合精准视觉系统和机器人操作，以及智能离线检测系统，对每个Pack组件的绝缘性能、SOC性能、BMS功能进行全方位测试，确保每个Pack组件都能达到行业领先的IP68密封防护要求。在物流传输方面，采用国内外先进的自动化立体仓储结合SPS精益物流配送模式，完美连接包装和装配车间，提升整体制造效率。

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