2020供应链大会丨陈斌：零部件是汽车产业链安全问题的核心

2020年10月21-22日，由中国汽车工业协会和Xi市人民政府联合主办的“2020中国汽车供应链大会”隆重举行。本届供应链大会的主题是“培育新机，求新篇，开新局——助力打造安全可控的汽车产业链”。其中，中国机械工业联合会常务副会长陈斌在10月21日举行的主题论坛上发表了精彩演讲。

中国机械工业联合会常务副会长陈斌致辞如下:

尊敬的领导，尊敬的来宾，女士们，先生们，早上好！很高兴参加2020中国汽车供应链大会。由中汽协主办的2020中国汽车供应链大会是适应新形势新要求，由汽车零部件行业精英、专业媒体、政府部门领导共同参与的中国汽车行业重要交流平台。

本次论坛的主体是培育新机器，发掘新文章，创造新机遇，助力打造安全可控的汽车产业链。作为本次大会的指导单位，我谨代表中国机械工业联合会，对大会的召开表示热烈的祝贺，对来自全国和世界各地的来宾、朋友表示诚挚的欢迎。同时，我也就集成创新提升中国汽车产业链竞争力的话题谈一些感受，供大家参考。

第一，新形势下，汽车产业链的安全性受到广泛关注。今天，世界正处于百年不遇的大变革之中。国际形势发生深刻变化，世界经济低迷，单边主义和贸易保护主义加剧，对各国经济造成巨大冲击。中国经济社会发展正处于“十三五”的收官阶段和“十四五”的开局阶段，也面临不少困难和挑战。有多年积累的结构性矛盾和体制性障碍，也有国际形势变化带来的一系列影响。在国际环境不稳定、不确定因素增多的情况下，迫切需要构建以国内宏观周期为主体、国内国际双周期推进的发展新格局，以提升产业基础能力和产业链现代化水平为产业转型升级的突破口，更好地保障我国经济安全，拓展经济发展空间。在这样的背景下，中国汽车产业作为国民经济的支柱产业，其产业链安全问题被提上日程。

第二，零部件是汽车产业链安全问题的核心。目前，汽车工业是我国制造业中最大的单一产品行业，也是最受各方关注的行业，对国民经济的发展有着举足轻重的影响。我们在总结和评价改革开放以来汽车工业取得的成就时，更多地关注汽车产销规模和自主品牌的发展，而忽视了汽车工业的基础，即我国汽车零部件工业的发展。自中国汽车工业对外开放以来，汽车零部件的发展始于1987年朱镕基同志亲自抓的“技术引进、消化、吸收、国产化一条龙”。其中桑塔纳轿车国产化是最重要的一项，得益于1990年海关总署、国家计委、国家税务局发布的《关于利用税收优惠促进轿车国产化的暂行规定》。更进一步的发展是1994年汽车行业产业政策出台后，汽车零部件全面对外开放。在我看来，改革开放以来中国汽车工业最大的成就是汽车零部件行业取得了长足的进步，支撑了中国汽车工业10多年产销规模世界第一，当然也支撑了合资汽车品牌和中国自主汽车品牌的发展。

2019年，我国汽柴油汽车和新能源汽车营业收入3.98万亿元，包括发动机制造在内的汽车零部件制造收入3.77万亿元，两者比例为1: 0.95。今年1月至8月，汽车行业逐渐摆脱了新冠肺炎疫情的影响。汽柴油和新能源汽车汽车制造业实现营业收入2.3万亿元，汽车零部件2.27万亿元。从数据中可以看出，我国汽车零部件行业的收入规模和占比已经接近1: 1。相比于……中1: 1.7的整零比e国际汽车工业强国，中国的汽车零部件产业还有很大的提升空间。与中国制造业中其他产能过剩行业相比，零部件行业仍有很大的增长空间。然而，目前我国汽车零部件产业发展存在着大而不强、高端短缺、低端过剩、产业链上下游存在诸多短板和断点，亟待弥补。具体来说，汽车零部件产业链上游主要包括电子、钢铁、有色、化工、特种功能材料等基础材料，R&D、检测、制造、试验等专用生产设备，标准体系、方法流程、工业软件、信息数据等基础工业技术能力，铸造、锻造、热处理、焊接等基础制造工艺。其中，特殊功能材料专用生产设备短板问题十分突出，对外依赖现象十分严重。有研究表明，我国约70%的汽车生产设备依赖进口，80%以上的发动机变速箱生产设备依赖进口，汽车R&D、实验检测等仪器设备90%依赖进口，几乎所有的特殊功能材料都依赖进口。可见，与精密控制、精密制造、精密测量密切相关的工业材料、控制系统、专用制造设备是产业链上下游的主要短板。

汽车零部件的下游是整车市场。到2020年上半年，中国的汽车数量已经达到2.7亿辆。预计“十五”期间年产销规模将在2600-2800万辆左右。不断增加的市场份额和相对稳定的年市场规模为零部件行业带来了可靠的市场需求，而合资品牌汽车的深入发展和自主品牌汽车的日益壮大，使得零部件行业的竞争更加激烈。其中，国产整车合资起步较高。经过多年深耕，市场规模大，技术优势明显，产业链体系完整，整零关系稳定。而国内自主品牌汽车起步较低，市场还在发展，技术优势在积累，供应链体系在完善，全零关系还在发展。

总的来说，构建安全可控的汽车产业链的核心问题是加快零部件产业发展，补短板、强长板，将其推向价值链中的高端水平，使其有力支撑我国自主品牌汽车的健康可持续发展。

第三，产业整合不足是中国汽车产业链存在问题的重要原因。汽车产业链的短板代表性的反映了中国制造业的短板。长期以来，我国制造业整体水平一直徘徊在中低端。国家提出的产业结构调整和优化升级向中高端水平迈进，很少见到明显的进展，尤其是工业专用材料、工业软件及控制系统、专用生产设备、检测系统这三个关键环节一直受制于人。改革开放以来，我们花费了数十亿美元进口原材料、设备和技术。能用钱买到的东西我们都买了，买不到的东西却永远买不到。我们永远买不到我上面说的三个链接。除了技术原因，重要原因是我国管理体制僵化、部门垄断、地区分割、行业封闭。

一个是工业材料的问题。我们花了很大的精力去研发创新，产品大同小异，可靠性、精度、使用寿命与国外差距很大。主要原因是我们的原材料水平不高，我们的机械制造和原材料制造部门的融合发展不够。一段时间以来，特别是在过去的20年里，房地产业引发了市场de……nd方向。钢铁行业关注建筑材料的发展，包括螺纹钢等。，而同行业关注的是电线电缆，因为这些行业是发展最快的行业。铝行业正在关注铝合金门窗。所有这些金属材料，有色金属和黑色金属，关键特性材料都需要进口。三大石油公司都在关注油气开发，炼油要到下游才能做，所以我们下游的成品油也完全依赖进口。那些消耗量小但又很关键的工业专用材料和功能材料，总是依赖进口，但一旦材料进口不了，就只能进口成品。这就是我国汽车关键零部件总成系统长期依赖进口的原因，材料不新，行业难新。

二是工业软件和控制系统的问题。目前，我国制造企业的软件和控制系统大多依赖进口。主要原因是机电信息产业发展和融合不够，机电一体化难度大。迄今为止，两个行业的融合仍然存在着看似不可分割的现象。有一点，其实我们国家一直很重视机电一体化的工作。80年代末90年代初，机械系和电子系合并。当时邹家华是部长，但是上一届政府之后部门就废了，因为两个公司搞不到一起，机械和电子。2008年，我们重新认识到这个问题，成立了工业和信息化部，推进工业化和信息化的融合。应该说取得了很大的成绩，但是还是有一些地方还是我行我素，这是我们机构管理很重要的一个原因。因为过去我们国家的管理体制是前苏联二三十年代的计划经济时代，电气化时代的管理体制分工非常细，产业整合不够，大家都是孤立发展的。这两个行业的交叉领域在R&D基本上是空白，这一点尤为典型。我举几个例子:工控软件，像流程工业中我们的钢铁行业，石化行业。以前所有的控制软件都是进口的，我们的控制系统完全是进口的。工业安全从何而来？但是没有人去做，也没有电子行业去做。最后，浙江大学孔众率先突破。有几个突破，现在我们在DCS行业。我们这个零散的行业最典型的数控系统是谁在做？国家支持了近20年。过去10年，我们国家投入了100多亿元支持高端数控机床。到目前为止，高端数控机床的数控系统几乎90%都是进口的。因为电子行业没有主力，电子行业长期做消费电子，工业电子放弃了。所以有一个很重要的原因。最后谁进来了？华中数控进来了，学校进来了，有三家机床厂自己做数控系统，沈机，广数控，大连杨光。机床厂自己做数控系统不可能和国际知名系统、西门子系统、日本发那科数字系统竞争，所以今天依然如此。当时我们在推进零部件国产化的时候，有一种说法是纯机械制造做得非常好，和全世界比，并不落后，但是汽车电子差很多。机电一体化的汽车零部件几乎是空白，我们不做，完全靠进口，也没人做。这也是为什么我们一直强调现代制造业是制造技术、材料技术、信息控制技术融合的产业，只有协同发展，融合创新，才有可能走向中高端水平。正是因为我们缺乏整体发展和协调……ted发展到我们喊了这么多年的结构调整和产业升级，我们的控制系统跟不上，所有的效率和所有这些东西都跟不上，所以很难升级。

第三，特殊的生产设备和检测体系也是我们民族制造业容易被忽视的短板和痛点。目前国内大部分制造企业的关键生产设备和高端检测设备都是进口的，包括我们做的所有零部件企业。如果你想参观，他一定会带你去最好的设备。我从德国，日本和瑞士进口，因为他可以控制我的产品，质量和准确性。目前，我国大多数制造企业的关键生产设备和高端检测设备依赖进口，对工业安全构成严重威胁。一定程度上，装备制造部门和使用部门的融合发展不够，社会制造业难以在来自国外先进装备制造商的激烈竞争中占据一席之地。但也有产业政策问题，我就不深究了。

第四，创新体制机制，通过一体化发展打造安全可控的汽车产业链。打造安全可控的汽车产业链，提升竞争力，必须从根本上解决行业垄断、部门分割、条块分割的问题，努力推动跨行业融合发展。

一是打破行业壁垒，推进跨领域融合，弱化专业和部门壁垒，打破行业界限和资源分割，开放企业围墙，促进汽车产业与软件产业、材料产业、新能源产业等相关产业的交流、合作、融合和创新，弥补跨领域的研发空白，力争在汽车电子和汽车机电一体化零部件方面取得突破。因此，我们建议未来汽车供应链大会争取中国电子信息行业协会、中国钢铁工业协会、中国有色金属工业协会、中国石油和化学工业协会的支持，举办汽车电子、汽车专用材料专题大会，促进汽车零部件企业与电子企业、原材料企业的供需对接，提出整合的创新思路和方案。同时，国家有关部门要支持。

二是通过协同创新，构建安全可控的产业链体系。各汽车制造企业要高度重视产业链体系建设的重要性。没有自主品牌零部件，就不会有自主品牌汽车。当前合资品牌与自主品牌汽车的激烈竞争，本质上是汽车零部件配套体系的竞争，即汽车链、产业链、价值链的竞争。现在国内各大汽车厂商都在开发新产品，相关零部件企业必须提前介入，这是维持整个零关系的基础。整车和零部件企业都要有同舟共济的精神，也要有危机感。只有齐心协力，协同创新，才能打造安全可控的汽车产业链，才能闯出一片新天地。

三是强调需求牵引，加快国产设备的推广应用。即用户、企业、汽车及零部件企业牵头，产学研共同努力，突破汽车专用生产设备和专用检测系统。2020年10月21-22日，由中国汽车工业协会和Xi市人民政府联合主办的“2020中国汽车供应链大会”隆重举行。本届供应链大会的主题是“培育新机，求新篇，开新局——助力打造安全可控的汽车产业链”。其中，中国机械工业联合会常务副会长陈斌在10月21日举行的主题论坛上发表了精彩演讲。

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中国机械工业联合会常务副会长陈斌致辞如下:

尊敬的领导，尊敬的来宾，女士们，先生们，早上好！很高兴参加2020中国汽车供应链大会。由中汽协主办的2020中国汽车供应链大会是适应新形势新要求，由汽车零部件行业精英、专业媒体、政府部门领导共同参与的中国汽车行业重要交流平台。

本次论坛的主体是培育新机器，发掘新文章，创造新机遇，助力打造安全可控的汽车产业链。作为本次大会的指导单位，我谨代表中国机械工业联合会，对大会的召开表示热烈的祝贺，对来自全国和世界各地的来宾、朋友表示诚挚的欢迎。同时，我也就集成创新提升中国汽车产业链竞争力的话题谈一些感受，供大家参考。

第一，新形势下，汽车产业链的安全性受到广泛关注。今天，世界正处于百年不遇的大变革之中。国际形势发生深刻变化，世界经济低迷，单边主义和贸易保护主义加剧，对各国经济造成巨大冲击。中国经济社会发展正处于“十三五”的收官阶段和“十四五”的开局阶段，也面临不少困难和挑战。有多年积累的结构性矛盾和体制性障碍，也有国际形势变化带来的一系列影响。在国际环境不稳定、不确定因素增多的情况下，迫切需要构建以国内宏观周期为主体、国内国际双周期推进的发展新格局，以提升产业基础能力和产业链现代化水平为产业转型升级的突破口，更好地保障我国经济安全，拓展经济发展空间。在这样的背景下，中国汽车产业作为国民经济的支柱产业，其产业链安全问题被提上日程。

第二，零部件是汽车产业链安全问题的核心。目前，汽车行业是我国制造业中最大的单一产品行业，也是最受各方关注的行业，对国民经济的发展具有举足轻重的影响。我们在总结和评价改革开放以来汽车工业取得的成就时，更多地关注汽车产销规模和自主品牌的发展，而忽视了汽车工业的基础，即我国汽车零部件工业的发展。自中国汽车工业对外开放以来，汽车零部件的发展始于1987年朱镕基同志亲自抓的“技术引进、消化、吸收、国产化一条龙”。其中桑塔纳轿车国产化是最重要的一项，得益于1990年海关总署、国家计委、国家税务局发布的《关于利用税收优惠促进轿车国产化的暂行规定》。更进一步的发展是1994年汽车行业产业政策出台后，汽车零部件全面对外开放。在我看来，改革开放以来中国汽车工业最大的成就是汽车零部件行业取得了长足的进步，支撑了中国汽车工业10多年产销规模世界第一，当然也支撑了合资汽车品牌和中国自主汽车品牌的发展。

2019年，我国汽柴油汽车和新能源汽车营业收入3.98万亿元，包括发动机制造在内的汽车零部件制造收入3.77万亿元，两者比例为1: 0.95。今年1月至8月，汽车行业逐渐摆脱了新冠肺炎疫情的影响。汽柴油和新能源汽车汽车制造业实现营业收入2.3万亿元，汽车零部件2.27万亿元。从数据中可以看出，我国汽车零部件行业的收入规模和占比已经接近1: 1。相比于……中1: 1.7的整零比e国际汽车工业强国，中国的汽车零部件产业还有很大的提升空间。与中国制造业中其他产能过剩行业相比，零部件行业仍有很大的增长空间。然而，目前我国汽车零部件产业发展存在着大而不强、高端短缺、低端过剩、产业链上下游存在诸多短板和断点，亟待弥补。具体来说，汽车零部件产业链上游主要包括电子、钢铁、有色、化工、特种功能材料等基础材料，R&D、检测、制造、试验等专用生产设备，标准体系、方法流程、工业软件、信息数据等基础工业技术能力，铸造、锻造、热处理、焊接等基础制造工艺。其中，特殊功能材料专用生产设备短板问题十分突出，对外依赖现象十分严重。有研究表明，我国约70%的汽车生产设备依赖进口，80%以上的发动机变速箱生产设备依赖进口，汽车R&D、实验检测等仪器设备90%依赖进口，几乎所有的特殊功能材料都依赖进口。可见，与精密控制、精密制造、精密测量密切相关的工业材料、控制系统、专用制造设备是产业链上下游的主要短板。

汽车零部件的下游是整车市场。到2020年上半年，中国的汽车数量已经达到2.7亿辆。预计“十五”期间年产销规模将在2600-2800万辆左右。不断增加的市场份额和相对稳定的年市场规模为零部件行业带来了可靠的市场需求，而合资品牌汽车的深入发展和自主品牌汽车的日益壮大，使得零部件行业的竞争更加激烈。其中，国产整车合资起步较高。经过多年深耕，市场规模大，技术优势明显，产业链体系完整，整零关系稳定。而国内自主品牌汽车起步较低，市场还在发展，技术优势在积累，供应链体系在完善，全零关系还在发展。

总的来说，构建安全可控的汽车产业链的核心问题是加快零部件产业发展，补短板、强长板，将其推向价值链中的高端水平，使其有力支撑我国自主品牌汽车的健康可持续发展。

第三，产业整合不足是中国汽车产业链存在问题的重要原因。汽车产业链的短板代表性的反映了中国制造业的短板。长期以来，我国制造业整体水平一直徘徊在中低端。国家提出的产业结构调整和优化升级向中高端水平迈进，很少见到明显的进展，尤其是工业专用材料、工业软件及控制系统、专用生产设备、检测系统这三个关键环节一直受制于人。改革开放以来，我们花费了数十亿美元进口原材料、设备和技术。能用钱买到的东西我们都买了，买不到的东西却永远买不到。我们永远买不到我上面说的三个链接。除了技术原因，重要原因是我国管理体制僵化、部门垄断、地区分割、行业封闭。

一个是工业材料的问题。我们花了很大的精力去研发创新，产品大同小异，可靠性、精度、使用寿命与国外差距很大。主要原因是我们的原材料水平不高，我们的机械制造和原材料制造部门的融合发展不够。一段时间以来，特别是在过去的20年里，房地产业引发了市场de……nd方向。钢铁行业关注建筑材料的发展，包括螺纹钢等。，而同行业关注的是电线电缆，因为这些行业是发展最快的行业。铝行业正在关注铝合金门窗。所有这些金属材料，有色金属和黑色金属，关键特性材料都需要进口。三大石油公司都在关注油气开发，炼油要到下游才能做，所以我们下游的成品油也完全依赖进口。那些消耗量小但又很关键的工业专用材料和功能材料，总是依赖进口，但一旦材料进口不了，就只能进口成品。这就是我国汽车关键零部件总成系统长期依赖进口的原因，材料不新，行业难新。

二是工业软件和控制系统的问题。目前，我国制造企业的软件和控制系统大多依赖进口。主要原因是机电信息产业发展和融合不够，机电一体化难度大。迄今为止，两个行业的融合仍然存在着看似不可分割的现象。有一点，其实我们国家一直很重视机电一体化的工作。80年代末90年代初，机械系和电子系合并。当时邹家华是部长，但是上一届政府之后部门就废了，因为两个公司搞不到一起，机械和电子。2008年，我们重新认识到这个问题，成立了工业和信息化部，推进工业化和信息化的融合。应该说取得了很大的成绩，但是还是有一些地方还是我行我素，这是我们机构管理很重要的一个原因。因为过去我们国家的管理体制是前苏联二三十年代的计划经济时代，电气化时代的管理体制分工非常细，产业整合不够，大家都是孤立发展的。这两个行业的交叉领域在R&D基本上是空白，这一点尤为典型。我举几个例子:工控软件，像流程工业中我们的钢铁行业，石化行业。以前所有的控制软件都是进口的，我们的控制系统完全是进口的。工业安全从何而来？但是没有人去做，也没有电子行业去做。最后，浙江大学孔众率先突破。有几个突破，现在我们在DCS行业。我们这个零散的行业最典型的数控系统是谁在做？国家支持了近20年。过去10年，我们国家投入了100多亿元支持高端数控机床。到目前为止，高端数控机床的数控系统几乎90%都是进口的。因为电子行业没有主力，电子行业长期做消费电子，工业电子放弃了。所以有一个很重要的原因。最后谁进来了？华中数控进来了，学校进来了，有三家机床厂自己做数控系统，沈机，广数控，大连杨光。机床厂自己做数控系统不可能和国际知名系统、西门子系统、日本发那科数字系统竞争，所以今天依然如此。当时我们在推进零部件国产化的时候，有一种说法是纯机械制造做得非常好，和全世界比，并不落后，但是汽车电子差很多。机电一体化的汽车零部件几乎是空白，我们不做，完全靠进口，也没人做。这也是为什么我们一直强调现代制造业是制造技术、材料技术、信息控制技术融合的产业，只有协同发展，融合创新，才有可能走向中高端水平。正是因为我们缺乏整体发展和协调……ted发展到我们喊了这么多年的结构调整和产业升级，我们的控制系统跟不上，所有的效率和所有这些东西都跟不上，所以很难升级。

第三，特殊的生产设备和检测体系也是我们民族制造业容易被忽视的短板和痛点。目前国内大部分制造企业的关键生产设备和高端检测设备都是进口的，包括我们做的所有零部件企业。如果你想参观，他一定会带你去最好的设备。我从德国，日本和瑞士进口，因为他可以控制我的产品，质量和准确性。目前，我国大多数制造企业的关键生产设备和高端检测设备依赖进口，对工业安全构成严重威胁。一定程度上，装备制造部门和使用部门的融合发展不够，社会制造业难以在来自国外先进装备制造商的激烈竞争中占据一席之地。但也有产业政策问题，我就不深究了。

第四，创新体制机制，通过一体化发展打造安全可控的汽车产业链。打造安全可控的汽车产业链，提升竞争力，必须从根本上解决行业垄断、部门分割、条块分割的问题，努力推动跨行业融合发展。

一是打破行业壁垒，推进跨领域融合，弱化专业和部门壁垒，打破行业界限和资源分割，开放企业围墙，促进汽车产业与软件产业、材料产业、新能源产业等相关产业的交流、合作、融合和创新，弥补跨领域的研发空白，力争在汽车电子和汽车机电一体化零部件方面取得突破。因此，我们建议未来汽车供应链大会争取中国电子信息行业协会、中国钢铁工业协会、中国有色金属工业协会、中国石油和化学工业协会的支持，举办汽车电子、汽车专用材料专题大会，促进汽车零部件企业与电子企业、原材料企业的供需对接，提出整合的创新思路和方案。同时，国家有关部门要支持。

二是通过协同创新，构建安全可控的产业链体系。各汽车制造企业要高度重视产业链体系建设的重要性。没有自主品牌零部件，就不会有自主品牌汽车。当前合资品牌与自主品牌汽车的激烈竞争，本质上是汽车零部件配套体系的竞争，即汽车链、产业链、价值链的竞争。现在国内各大汽车厂商都在开发新产品，相关零部件企业必须提前介入，这是维持整个零关系的基础。整车和零部件企业都要有同舟共济的精神，也要有危机感。只有齐心协力，协同创新，才能打造安全可控的汽车产业链，才能闯出一片新天地。

三是强调需求牵引，加快国产设备的推广应用。即用户、企业、汽车及零部件企业牵头，产学研共同努力，突破汽车专用生产设备和专用检测系统。前几天看了一篇文章《日本工业机械称霸世界27年的秘密》。日本人总结了第一个原因，就是为了满足以汽车为代表的先进企业的需求。日本机床制造商开始联合大型汽车制造商加快设备速度，从而开创了一番事业。另一方面，中国一些机床工业和仪器仪表工业的不景气，与它们尚未进入汽车工业的发展有很大关系，这导致汽车工业看起来不景气……中国的机床和仪器仪表行业一直没有机会尝试。首先，要有需求，要有市场。没有市场，就没有产业。没有需求升级，就没有产业升级。汽车零部件企业要率先垂范，支持国内机床行业、仪器仪表行业参与企业升级，推动形成国内大循环，促进装备制造业突破升级。

四是加强政策引导，塑造产业链断点和堵点。打造安全可控的汽车产业链，除了上下游企业的共同努力，还需要加强政策引导和资金支持。因此，建议政府有关部门成立一个疏通汽车产业链的专项，把汽车产业链上所有受阻不畅的部分梳理出来，列一个清单，明确要求汽车厂牵头，产学研官和齐新合作，集成创新，诚信踏实，长期建功立业。相信在不久的将来，我们一定能够打造出一条安全可控的汽车产业链。

最后，预祝大会圆满成功。谢谢你。

(注:本文根据现场速记整理，未经发言人审核。)前几天看了一篇文章《日本工业机械称霸世界27年的秘密》。日本人总结了第一个原因，就是为了满足以汽车为代表的先进企业的需求。日本机床制造商开始联合大型汽车制造商加快设备速度，从而开创了一番事业。另一方面，国内部分机床行业和仪器仪表行业的不景气，与尚未进入汽车行业发展有很大关系，导致汽车行业看不起国内的机床行业和仪器仪表行业，仪器仪表行业一直没有尝试的机会。首先，要有需求，要有市场。没有市场，就没有产业。没有需求升级，就没有产业升级。汽车零部件企业要率先垂范，支持国内机床行业、仪器仪表行业参与企业升级，推动形成国内大循环，促进装备制造业突破升级。

四是加强政策引导，塑造产业链断点和堵点。打造安全可控的汽车产业链，除了上下游企业的共同努力，还需要加强政策引导和资金支持。因此，建议政府有关部门成立一个疏通汽车产业链的专项，把汽车产业链上所有受阻不畅的部分梳理出来，列一个清单，明确要求汽车厂牵头，产学研官和齐新合作，集成创新，诚信踏实，长期建功立业。相信在不久的将来，我们一定能够打造出一条安全可控的汽车产业链。

最后，预祝大会圆满成功。谢谢你。

(注:本文根据现场速记整理，未经发言人审核。)

标签：合创世纪现代桑塔纳

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