智能制造大潮下，车身工艺数字化技术勇立潮头

汽车工业改革的时代已经到来。随着消费升级和以5G、大数据、AI、云计算为代表的新一代信息技术的逐渐成熟，数字化成为未来汽车企业实现可持续发展的必然选择。

数字化将不再仅仅承担IT工具的角色，而是给未来的业务系统、商业模式甚至企业文化带来持续的变革。因此，车企的数字化转型势在必行，而作为造车过程中至关重要的一环，车身技术也不会意外地呈现出这种趋势。

小进步引领新汽车革命。

在传统的造车流程中，从设计到量产是多个部门和供应商合作的结果。由于部门之间在行为、评估和风格上的差异，原始设备制造商通常会呈现出组织分裂的状态。此外，在工厂车间的工人中，由于语言不同，工具不同，整体效率较低，无法相互学习，共享信息，从而延缓了汽车设计制造的步伐，大大增加了制造成本。

在2021盖世汽车车身发布会上，奥德福软件(上海)有限公司总经理Christoph Weber坚定地表示:“在中国，对于一个典型的主机厂来说，如果实现数字化转型，每年可以节约1亿人民币左右，完成这个质的飞跃可能只需要再往前走一步。”

奥德福软件(上海)有限公司总经理Christoph Weber，图片来源:盖世汽车。

对于普通消费者来说，白车身这个概念可能不是大多数人都能很好理解的。但对于汽车制造商来说，白车身是汽车设计、开发和制造中最重要的环节之一。智能制造是时下流行的热词，数字化车身生产线也成为实现这一目标的重要手段。

目前，除了奥德福软件，国外很多著名的软件供应商也在这方面不断探索，试图打破主机厂各部门之间的壁垒，建立更高效的链接，让车身制造更加柔顺，让“制造”真正向“智能制造”转变。

有实力的供应商经常引爆炸弹。

一般来说，一个数字化汽车项目的开发需要从虚拟仿真设计转化为实物。整个过程需要投资和一些工具，包括冲压和设置焊接机器人。如果你想在每个环节做一点改变，那是非常昂贵的。那么如何利用数字化手段控制和优化成本和风险呢？盖世汽车盘点了奥德福软件、Hackens、达索systemes三家知名软件供应商的做法。

AutoForm软件的BIW组装解决方案支持整个BIW过程链，包括早期可行性分析，工艺设计和BIW生产。通过AutoForm软件分析白车身的装配过程，用户可以深入了解车身制造过程，快速评价零件设计和装配工艺，找出尺寸偏差的原因并采取有效的对策。AutoForm成形和装配的结合可涵盖冲压和白车身装配过程。

通过AutoForm装配的独特功能，用户可以虚拟设置整个装配过程，包括焊接和卷边。通过考虑零件的不同插入顺序、定位和夹紧位置的变化以及不同的焊接顺序，可以改变装配过程。通过AutoForm装配，用户可以在开发过程的前期实现更高的产品成熟度，在试模和制造的后期减少产品的修改次数，进而帮助车企节省修改夹具和设备的成本，在试模和生产中实现更高的工艺成熟度和更高的稳定性。

图片来源:AutoForm软件

Heicks Kang认为，在制造业虚拟生命周期系统中，就试产而言，无论是单个样品试产还是小批量试产，传统工艺中的整个过程都是耗时耗力的，只有在第一次试产完成后，制造商才能确定……制造工艺和技术。但是从试制到最终量产，在产品设计的前期可能会出现一些不可预见的问题。如果此时进行设计变更，不仅成本高、耗时长，还会影响产品质量和最终上市时间。

公司旗下的ViLMa(制造虚拟生命周期系统)是一个全新的协同工程系统。将产品的PLM数据、制造过程仿真、产品离线质量和最终实测数据有序整合到统一平台，形成高效完整的数字化工作流程，实现设计制造仿真和最终产品测量数据的无缝衔接，保证整个产品生命周期数据的完整性和一致性。

海克斯康数字解决方案；图片来源:黑克斯康

同时，达索systemes也要注意一些企业，尤其是传统汽车企业，更多的是在补充过去信息化的短板，只专注于某个局部的应用场景，实施一些新的IT系统，缺乏顶层规划和设计。这种结果必然会建立一系列的数字孤岛。它认为智能制造的核心要素是通过数字化赋能技术实现整个价值链的互联互通。

为了满足传统汽车企业向智能制造转型的需求，达索systemes推出了一体化3D体验平台，该平台基于模型、数据驱动、单一数据源、开放互联的特点，使企业能够连接整个制造链的流程、组织和数据，推动“制造”向“智能制造”的转型。结合大数据和AI技术，基于包括车间数据、供应链数据、制造数据在内的数据深度分析和指导产品迭代。最终借助平台提供的数字化流程仿真、物流仿真、生产线虚拟调试，建成数字化工厂，通过虚实共生，提高创新能力，缩短产品开发周期。

达索系统公司；图片来源:达索系统公司

陆续落地，车身科技数字技术勇走前列。

随着智能制造的不断被提及，越来越多的主机厂、零部件供应商、软件供应商展开合作，真正享受到了数字化带来的便利，以及对汽车车身制造流程的切实改变。

据悉，AutoForm软件与一家日本主机厂合作了一个铝零件项目。该零件的最初估计价格为10.75欧元，AutoForm软件计算了不同场景下的几次模拟。在优化的过程和设计中已经进行了许多修改。综合考虑开口的厚度、半径和高度，不同组合的数据模拟最终帮助用户找到最佳结果。通过AutoForm软件优化后，实现了7%的减重，最终材料成本从6欧元降低到5欧元，节省了16%。因为零件数量多，最终的成本降低也很可观。AutoForm软件不仅帮助用户解决了生产前零件装配和数字化过程中的复杂问题，还在一定程度上提高了项目效率，减少了成本投入。

海克斯康车身虚拟装配解决方案是软硬件结合的一站式解决方案，贯穿用户产品“设计-仿真-加工-检验”的全生命周期。凭借Heicks Kang贯穿设计工程、制造和计量测试领域的专业技术和产品组合，汽车车身虚拟装配解决方案可提供产品制造生命周期各个方面的软硬件产品，包括卓越的CAE和制造模拟功能、全面的计量硬件和软件以及数据管理和分析解决方案。英国本田制造厂(HUM)与Heicks Kang合作，将质量控制到极致。他们精心布局了制造过程各阶段的精密测量环节，制定了关键部位(如车门组件、尾门)的检查。

近年来，达索系统公司和国内外企业创造了许多新的行业范式。例如，自2017年以来，达索系统公司(dassault systemes)和本田公司(Honda)一直面向下一代VMC(Virtual Manufacturing Cycle，虚拟制造周期)战略，基于3D体验平台构建一体化数字化设计和制造平台，以应对行业的新挑战。2018年，与广汽集团战略合作，启动下一代数字化创新平台建设，以3D体验平台的实施为契机，打造行业领先的设计、仿真、制造一体化平台。通过数字连续性，它极大地提高了产品开发的效率，并赋能产品创新。

面向未来，中国市场取得了长足的进步。

如今，新一轮科技革命正在推动全球汽车产业发生重大颠覆性变革。数字化转型不是选项，而是唯一出路。但坦白说，企业数字化转型没有一套统一的最佳标准，找到适合自己的才是最好的。

相比国外车企，中国的OEM和Tier1在这方面做的还不够。未来如何找到数字化转型方案，与专业团队合作，定义合理的数字化落地路线图，预估业务能力和数字化价值模式的成熟度，对标行业最佳实践，最终达到真正享受数字化便利的目标，仍是业内值得努力的方向。

为此，加斯帕尔汽车特别举办了2022年第二届车身大会，诚邀业内有识之士共同评判，共谋发展，共谋未来。

汽车工业改革时代已经到来。随着消费升级和以5G、大数据、AI、云计算为代表的新一代信息技术的逐渐成熟，数字化成为未来汽车企业实现可持续发展的必然选择。

数字化将不再仅仅承担IT工具的角色，而是给未来的业务系统、商业模式甚至企业文化带来持续的变革。因此，车企的数字化转型势在必行，而作为……作为汽车制造过程中至关重要的一部分，车身技术将毫不意外地展现出这一趋势。

小进步引领新汽车革命。

在传统的造车流程中，从设计到量产是多个部门和供应商合作的结果。由于部门之间在行为、评估和风格上的差异，原始设备制造商通常会呈现出组织分裂的状态。此外，在工厂车间的工人中，由于语言不同，工具不同，整体效率较低，无法相互学习，共享信息，从而延缓了汽车设计制造的步伐，大大增加了制造成本。

在2021盖世汽车车身发布会上，奥德福软件(上海)有限公司总经理Christoph Weber坚定地表示:“在中国，对于一个典型的主机厂来说，如果实现数字化转型，每年可以节约1亿人民币左右，完成这个质的飞跃，可能只需要再往前走一步。”

奥德福软件(上海)有限公司总经理Christoph Weber，图片来源:盖世汽车。

对于普通消费者来说，白车身这个概念可能不是大多数人都能很好理解的。但对于汽车制造商来说，白车身是汽车设计、开发和制造中最重要的环节之一。智能制造是时下流行的热词，数字化车身生产线也成为实现这一目标的重要手段。

目前，除了奥德福软件，国外很多著名的软件供应商也在这方面不断探索，试图打破主机厂各部门之间的壁垒，建立更高效的链接，让车身制造更加柔顺，让“制造”真正向“智能制造”转变。

有实力的供应商经常引爆炸弹。

一般来说，一个数字化汽车项目的开发需要从虚拟仿真设计转化为实物。整个过程需要投资和一些工具，包括冲压和设置焊接机器人。如果你想在每个环节做一点改变，那是非常昂贵的。那么如何利用数字化手段控制和优化成本和风险呢？盖世汽车盘点了奥德福软件、Hackens、达索systemes三家知名软件供应商的做法。

AutoForm软件的BIW组装解决方案支持整个BIW过程链，包括早期可行性分析，工艺设计和BIW生产。通过AutoForm软件分析白车身的装配过程，用户可以深入了解车身制造过程，快速评价零件设计和装配工艺，找出尺寸偏差的原因并采取有效的对策。AutoForm成形和装配的结合可涵盖冲压和白车身装配过程。

通过AutoForm装配的独特功能，用户可以虚拟设置整个装配过程，包括焊接和卷边。通过考虑零件的不同插入顺序、定位和夹紧位置的变化以及不同的焊接顺序，可以改变装配过程。通过AutoForm装配，用户可以在开发过程的前期实现更高的产品成熟度，在试模和制造的后期减少产品的修改次数，进而帮助车企节省修改夹具和设备的成本，在试模和生产中实现更高的工艺成熟度和更高的稳定性。

图片来源:AutoForm软件

Heicks Kang认为，在制造虚拟生命周期系统中，就试制而言，无论是单个样品试制还是小批量试制，传统工艺中的整个过程都是耗时耗力的，只有在第一次试制完成后，制造商才能确定制造工艺和技术。但是从试制到最终量产，在产品设计的前期可能会出现一些不可预见的问题。如果此时进行设计变更，不仅成本高、耗时长，还会影响产品质量和最终上市时间。

公司旗下的ViLMa(制造虚拟生命周期系统)是一个全新的协同工程系统。产品的PLM数据、制造过程模拟、产品离线质量和最终实测数据依次集成……ted成统一平台，形成高效完整的数字化工作流程，实现设计制造仿真和最终产品测量数据的无缝衔接，保证整个产品生命周期数据的完整性和一致性。

海克斯康数字解决方案；图片来源:黑克斯康

同时，达索systemes也要注意一些企业，尤其是传统汽车企业，更多的是在补充过去信息化的短板，只专注于某个局部的应用场景，实施一些新的IT系统，缺乏顶层规划和设计。这种结果必然会建立一系列的数字孤岛。它认为智能制造的核心要素是通过数字化赋能技术实现整个价值链的互联互通。

为了满足传统汽车企业向智能制造转型的需求，达索systemes推出了一体化3D体验平台，该平台基于模型、数据驱动、单一数据源、开放互联的特点，使企业能够连接整个制造链的流程、组织和数据，推动“制造”向“智能制造”的转型。结合大数据和AI技术，基于包括车间数据、供应链数据、制造数据在内的数据深度分析和指导产品迭代。最终借助平台提供的数字化流程仿真、物流仿真、生产线虚拟调试，建成数字化工厂，通过虚实共生，提高创新能力，缩短产品开发周期。

达索系统公司；图片来源:达索系统公司

陆续落地，车身科技数字技术勇走前列。

随着智能制造的不断被提及，越来越多的主机厂、零部件供应商、软件供应商展开合作，真正享受到了数字化带来的便利，以及对汽车车身制造流程的切实改变。

据悉，AutoForm软件与一家日本主机厂合作了一个铝零件项目。该零件的最初估计价格为10.75欧元，AutoForm软件计算了不同场景下的几次模拟。在优化的过程和设计中已经进行了许多修改。综合考虑开口的厚度、半径和高度，不同组合的数据模拟最终帮助用户找到最佳结果。通过AutoForm软件优化后，实现了7%的减重，最终材料成本从6欧元降低到5欧元，节省了16%。因为零件数量多，最终的成本降低也很可观。AutoForm软件不仅帮助用户解决了生产前零件装配和数字化过程中的复杂问题，还在一定程度上提高了项目效率，减少了成本投入。

海克斯康车身虚拟装配解决方案是软硬件结合的一站式解决方案，贯穿用户产品“设计-仿真-加工-检验”的全生命周期。凭借Heicks Kang贯穿设计工程、制造和计量测试领域的专业技术和产品组合，汽车车身虚拟装配解决方案可提供产品制造生命周期各个方面的软硬件产品，包括卓越的CAE和制造模拟功能、全面的计量硬件和软件以及数据管理和分析解决方案。英国本田制造厂(HUM)与Heicks Kang合作，将质量控制到极致。他们精心布局了制造过程各阶段的精密测量环节，制定了关键部位(如车门组件、尾门)的检查。

近年来，达索系统公司和国内外企业创造了许多新的行业范式。例如，自2017年以来，达索系统公司(dassault systemes)和本田公司(Honda)一直面向下一代VMC(Virtual Manufacturing Cycle，虚拟制造周期)战略，基于3D体验平台构建一体化数字化设计和制造平台，以应对行业的新挑战。2018年，与广汽集团战略合作，启动下一代数字化创新平台建设，以3D体验平台的实施为契机，打造行业领先的设计、仿真、制造一体化平台。通过数字连续性，它极大地提高了产品开发的效率，并赋能产品创新。

面向未来，中国市场取得了长足的进步。

如今，新一轮科技革命正在推动全球汽车产业发生重大颠覆性变革。数字化转型不是选项，而是唯一出路。但坦白说，企业数字化转型没有一套统一的最佳标准，找到适合自己的才是最好的。

相比国外车企，中国的OEM和Tier1在这方面做的还不够。未来如何找到数字化转型方案，与专业团队合作，定义合理的数字化落地路线图，预估业务能力和数字化价值模式的成熟度，对标标杆行业的最佳实践，最终达到真正享受数字化便利的目标，仍然是业内值得努力的方向。

为此，加斯帕尔汽车特别举办了2022年第二届车身大会，诚邀业内有识之士共同评判，共谋发展，共谋未来。

标签：本田广汽集团

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