在双碳趋势下，随着新能源汽车的蓬勃发展，汽车白车身结构件的设计呈现出新的行业趋势:白车身结构件向集成化、大型化演进。吕林燕安赛乐米塔尔汽车板有限公司(VAMA)和华安钢铁鲍莉投资有限公司(GONVVAMA)以高强度汽车用钢综合解决方案为核心，以提高整车安全性能、减轻白车身重量、控制车辆整体制造成本为目标，提出了一系列上、下车身一体化解决方案。
2022年8月24日，在Gaspar主办的第二届中国汽车车身大会上，VAMA高级客户技术支持工程师李久茂和GONVVAMA产品经理刘帅以“第二代铝硅涂层的性能和轻量化应用”为主题，介绍了基于MPI方案的热成型钢和激光拼焊技术的最新进展。以下是发言摘要:
VAMA高级客户技术支持工程师李久茂
GONVVAMA产品经理刘帅
针对大型零件的集成，安赛乐米塔尔早就提出了自己的解决方案:MPI(Multi Part IntegrationTM)，即多零件的集成集成方案。目标是简化生产工艺，零部件集成化、模块化，具有符合电气化发展趋势的节能环保可持续发展优势。
图片来源:冈瓦玛VAMA
MPI方案可以用“一个前提、三个基本点”来理解:“一个前提”是指MPI方案是基于高强度钢，尤其是热成型钢制造的。在“三个基本点”中，首先从材料的角度，是指MPI是基于VAMA的热成型材料，尤其是第二代铝硅涂层热成型钢Usibor 2000和Ductibor 1000，可以在第一代产品的基础上带来10%-15%的减重效果；其次，从连接技术上来看，MPI采用基于铝硅涂层的热成型激光拼焊工艺，这也是MPI方案的最大特点:即连接从焊接工艺的点焊提前到钣金加工阶段，零件通过激光拼焊连接，然后一体化；第三个基本点强调MPI方案是基于烫印工艺和供应链。
图片来源:冈瓦玛VAMA
目前推出了三种一体化方案，包括a柱到B柱的单门环，a柱到C柱的前后双门环，以及下半身结构的H梁。
从a柱到B柱，包括门槛在内的一体化门环方案，在国内已经广泛使用。根据模型评估，与使用热成型材料的传统AB柱方案相比，新方案将实现8.6 kg的减重效果。最大的优点是可以集成从a柱到B柱的所有结构件，包括门槛面积，减少焊点，降低焊接难度和投资成本。
图片来源:冈瓦玛VAMA
2019款本田讴歌RDX应用了这一方案，并进一步采用了四环结构(内外双门环)。一侧内外环相扣，内外双门环连成一体，罩住门槛。2022年，东风蓝兔梦想家还采用了热成型激光拼焊门环。基于VAMA第二代热成型钢，在B柱上使用了Usibor 2000的补丁，这款车型也进入了量产阶段。
随着门环从a柱到B柱一体化的普及，越来越多的主机厂提出了多结构件激光拼焊一体化的需求，即从a柱到C柱的结构件双门环一体化，这也是行业未来的发展趋势。据测评，MPI方案可将13个零件整合为4个零件，形成内外前后双门环的结构，可实现整车9.8 kg的减重效果，共减少18个零件，单车减少244个焊点，轻量化优化效果明显。
图片来源:冈瓦玛VAMA
对此，一些主机厂也提出了自己的疑问，即能否实现烫印环节的一体化成型。对此，我们与软模厂合作，将第二代铝硅涂层热成型钢应用于前后双门环，并进行了软模验证。目前我们也在和多家OEM厂商联合研究推广这个方案。
以上是基于上车体的MPI多组件集成方案。基于车身底部，我们可以看到目前行业内已经提出了一些基于铝或者其他新材料的解决方案。但是，无论从成本还是性能的角度来看，很多主机厂都期望有一个基于钢铁的下车身一体化解决方案。不久前，VAMA、贡瓦玛和蓝兔联合发布了一个基于下车体MPI的方案，其核心是通过热成型钢和激光拼焊的工艺，将下车体的后纵梁包括连杆结构连接成“H”或“H”型结构，从而实现下车体结构件的一体化。
图片来源:冈瓦玛VAMA
这种方案可以大大节省车身的中间加工环节，大大简化传统的“先将多个零件分别成型，再进行整车焊接组装”的步骤，实现10%以上的减重效果。
(以上内容来自于2022年8月24日盖世汽车主办的2022年第二届中国车身大会上，VAMA高级客户技术支持工程师李久茂、GONVVAMA产品经理刘帅发表的《第二代铝硅涂层热成型钢的性能与轻量化应用》主题演讲。)在双碳趋势下，随着新能源汽车的蓬勃发展，汽车白车身结构件的设计呈现出新的行业趋势:白车身结构件向集成化、大型化演进。吕林燕安赛乐米塔尔汽车板有限公司(VAMA)和华安钢铁鲍莉投资有限公司(GONVVAMA)专注于高强度汽车用钢的综合解决方案，并提出了一系列集成……以提高整车安全性能、减轻白车身重量和控制车辆整体制造成本为目标的上下车身解决方案。
2022年8月24日，在Gaspar主办的第二届中国汽车车身大会上，VAMA高级客户技术支持工程师李久茂和GONVVAMA产品经理刘帅以“第二代铝硅涂层的性能和轻量化应用”为主题，介绍了基于MPI方案的热成型钢和激光拼焊技术的最新进展。以下是发言摘要:
VAMA高级客户技术支持工程师李久茂
GONVVAMA产品经理刘帅
针对大型零件的集成，安赛乐米塔尔早就提出了自己的解决方案:MPI(Multi Part IntegrationTM)，即多零件的集成集成方案。目标是简化生产工艺，零部件集成化、模块化，具有符合电气化发展趋势的节能环保可持续发展优势。
图片来源:冈瓦玛VAMA
MPI方案可以用“一个前提、三个基本点”来理解:“一个前提”是指MPI方案是基于高强度钢，尤其是热成型钢制造的。在“三个基本点”中，首先从材料的角度，是指MPI是基于VAMA的热成型材料，尤其是第二代铝硅涂层热成型钢Usibor 2000和Ductibor 1000，可以在第一代产品的基础上带来10%-15%的减重效果；其次，从连接技术上来看，MPI采用基于铝硅涂层的热成型激光拼焊工艺，这也是MPI方案的最大特点:即连接从焊接工艺的点焊提前到钣金加工阶段，零件通过激光拼焊连接，然后一体化；第三个基本点强调MPI方案是基于烫印工艺和供应链。
图片来源:冈瓦玛VAMA
目前推出了三种一体化方案，包括a柱到B柱的单门环，a柱到C柱的前后双门环，以及下半身结构的H梁。
从a柱到B柱，包括门槛在内的一体化门环方案，在国内已经广泛使用。根据模型评估，与使用热成型材料的传统AB柱方案相比，新方案将实现8.6 kg的减重效果。最大的优点是可以集成从a柱到B柱的所有结构件，包括门槛面积，减少焊点，降低焊接难度和投资成本。
图片来源:冈瓦玛VAMA
2019款本田讴歌RDX应用了这一方案，并进一步采用了四环结构(内外双门环)。一侧内外环相扣，内外双门环连成一体，罩住门槛。2022年，东风蓝兔梦想家还采用了热成型激光拼焊门环。基于VAMA第二代热成型钢，在B柱上使用了Usibor 2000的补丁，这款车型也进入了量产阶段。
随着门环从a柱到B柱一体化的普及，越来越多的主机厂提出了多结构件激光拼焊一体化的需求，即从a柱到C柱的结构件双门环一体化，这也是行业未来的发展趋势。据测评，MPI方案可将13个零件整合为4个零件，形成内外前后双门环的结构，可实现整车9.8 kg的减重效果，共减少18个零件，单车减少244个焊点，轻量化优化效果明显。
图片来源:冈瓦玛VAMA
对此，一些主机厂也提出了自己的疑问，即能否实现烫印环节的一体化成型。对此，我们与软模厂合作，将第二代铝硅涂层热成型钢应用于前后双门环，并进行了软模验证。目前我们也在和多家OEM厂商联合研究推广这个方案。
以上是基于上车体的MPI多组件集成方案。基于车身底部，我们可以看到目前行业内已经提出了一些基于铝或者其他新材料的解决方案。但是，无论从成本还是性能的角度来看，很多主机厂都期望有一个基于钢铁的下车身一体化解决方案。不久前，VAMA、贡瓦玛和蓝兔联合发布了一个基于下车体MPI的方案，其核心是通过热成型钢和激光拼焊的工艺，将下车体的后纵梁包括连杆结构连接成“H”或“H”型结构，从而实现下车体结构件的一体化。
图片来源:冈瓦玛VAMA
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