就像人类一样，每辆车都有自己的诞生地。有些汽车出生后，需要经过几个月的长跑才能认出车主。还有一些人在短短几天内就来找我们了。今天我们要说的是一个全新的“诞生地”，它离我们很近，是为大众MEB平台车型而诞生的。我们如何具体地交谈？只有那些“数字”才是最直观的。接下来，我们来看看上汽大众新能源汽车工厂创造的值得关注的“数字”。
上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭。这是大众汽车集团在全球建立的第一家专门生产MEB平台车型的新工厂。上汽大众新能源汽车工厂于2018年10月开工建设，总投资约170亿元。计划年产能30万辆，计划于2020年10月正式投产。
2019年11月，上汽大众新能源工厂实现首款全流程原型车下线。线下首款产品为MEB平台纯电动中型SUV，这也是上汽大众未来生产的首款ID家族车型。它将于2020年下半年正式亮相。未来，新工厂还将推出大众集团旗下多个品牌的全新纯电动汽车。
关键词：1400+上汽大众新能源工厂利用了大众集团首次或在国内使用的多项尖端技术。它是目前上汽大众最先进、最智能的标杆工厂，进一步提高了自动化率和生产效率，确保了稳定的生产质量。工厂采用了1400多台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化和全自动化。新工厂广泛应用高度自动化的装配和自动测量技术，投资了自动拧紧、自动门板打蜡、全自动装配平台、全自动仪表安装、空气输送线、AGV小车等多项新技术，取代了传统的人工运输和安装，提高生产稳定性，确保产品质量。
关键词：云互联上汽大众新能源工厂采用RFID人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR技术、无纸化工厂概念、能源管理系统等先进技术和智能设备，实现整个制造过程的智能化和数字化。此外，新工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的AP生产无线热点。结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成和数据协同，搭建智能工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售的各个环节互联。
关键词：环保：上汽大众新能源工厂利用太阳能（000591，股吧）光伏发电、热电联产、余热回收、雨水回收、中水回用技术、能源管理系统等27项节能环保措施，为上汽大众打造环保工厂。同时，新工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废物五项关键环境指标下降了20%。凭借多项环保节能技术，上汽大众新能源工厂通过了住房和城乡建设部绿色建筑设计审查，评价结果为三星级，并获得了住房和农村建设部颁发的绿色建筑设计鉴定证书。在新工厂设计之初，就特别注意土地的集约利用。该工厂占地面积是其他同等规模新建工厂的三分之一，每个车间都穿过市政道路……
以实现人与车的完全分离。
上汽大众新能源工厂冲压车间采用两条总吨位为6900吨的舒勒伺服高速冲压生产线，两条冲压生产线的最大冲压次数可达18次/分钟。此外，冲压车间配备了Crossbar的第三代横杆机械臂、KUKA机器人和高速卸堆系统。配备24台KUKA机器人，最多可进行5个工序的模具加工，并采用最先进的自动换模和工装更换系统。它可以在5分钟内完成全线换模，提高了生产效率和精度。
在环保和降噪方面，压制线采用舒勒第二代整体隔音罩覆盖，可降低高达16dB（A）的噪音。车间垃圾回收间采用内部网板隔音技术，降低垃圾间噪音，有效改善员工工作环境。冲压车间首次将重型全向AGV应用于零部件线下运输，最大载重量为1.5T，采用磁条导航，支持全向车身直角转弯。从冲压线到零件存储区的整个过程不再需要叉车。车间使用三层模具起重机，并使用夹具堆叠三层模具。这不仅使模具的储存能力增加了50%，而且提高了运行速度，提高了模具制备的效率。同时，通过自动定位实现模具操作位置的精确路径规划，有效提高了模具提升过程中的安全性。采用自动运行平板车，可实现模具、板材、充电站之间的跨线自动运输；可降低员工在操作过程中的劳动强度；
根据固定路线自动运行，提高运营效率，实现平板车智能化运营。同时，车间采用胎压监测系统，实现对模具的集成化、系统化维护。
车身车间分为两层结构，一层主要由门套、底板1和装配线组成。二层主要由侧墙、底板2、总装和交叉线组成。车身车间的设计生产能力为60JPH，即每小时可完成60辆白色车身，年生产30万辆。
该车间采用了大量先进的智能制造技术，其中At-line在线测量、EMS空运、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺都是上汽大众率先使用的。此外，该车间还拥有大众集团工厂中速度最高的激光焊接和上汽大众最长的车间装配线，确保了零部件在运输过程中的一致性。该车间拥有946台机器人，自动化率达84%，是上汽大众自动化率最高的车身车间。此外，车身车间有2个在线测量工作站，8个测量机器人对白色车身的零部件和关键部件进行100%的视觉在线检测。通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿和计算机控制技术，实现物体空间尺寸的精确测量，重复精度高达0.2mm，最大限度地保证了白车身生产工艺质量的稳定性。
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与传统的测量站需要将被检测车辆从生产线运送到测量区相比，在线测量在生产线上串联连接站点，可以直接提取车辆在生产线上进行检测，有效节省了运输时间，提高了检测效率，并且还提高了检测量。同时，结合工厂智能制造系统，实现了云数据验证。在线检测结果传输到质量保证控制室，并在系统中发布。技术人员可以在线直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现了质量状态的云存储和分析，并实现了自动联网，大大提高了最终产品的质量和稳定性。
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车间装配线长150米，配套的皮带将工人的步行距离减少了一半。与机载EMS配合使用，实现零件的自动化搬运，降低人工搬运强度，确保零件在运输过程中的一致性。高速激光焊接具有功率密度高、方向性好、焊接速度快等优点。使用激光焊接可以代替点焊进行车顶和侧壁连接，并且无需在车顶上安装密封胶条。同时，它可以精确地调节和控制热量输入，减少镀锌层的燃烧损失，减少焊件的变形。车身车间使用的高速激光焊接目前可以达到110mm/s的速度，是大众集团工厂中速度最快的激光焊接。高密度补焊，适用于不同车型，焊接能力提高3倍。该车间目前有14台焊接机器人，未来可以扩大到16台。
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120JPH喷漆车间是大众汽车集团创建的世界上第一个大容量喷漆车间。它采用多种新技术，利用新的环保工艺和智能技术，为MEB工厂和安亭汽车三厂两个工厂供货。与传统的两个60JPH标准化喷漆车间相比，它节省了12%的建筑面积。油漆车间有7个主要工序：预处理、电泳、PVC、抛光、面漆、提交和打蜡。
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工程的生产能力……
p为每小时120辆，是标准化车间的两倍，达到产能后实现年产能60万辆。设备总量是标准化喷漆车间的2.5倍，共有318台机器人，自动化率达73%，是上汽大众中自动化率最高的喷漆车间。未来，在MQB、MLB和MEB三个平台上总共可以生产12款车型，使其成为世界上拥有最多车型和颜色的喷漆车间。在环保方面，预处理过程中采用了硅烷膜技术，取代了传统的锌基磷化技术。硅烷膜不含镍，符合上海地方环境法规对重金属镍的最新处理要求。镍排放指数下降了十倍。其次，工艺简单，工艺缩短，基本无渣、低耗水、低能耗，实现了高效环保。同时，文丘里干漆雾吸收系统的使用消除了循环水系统，避免了自来水的损失和废水的产生。不再使用化学制剂，也不会产生有害废物。空气循环的比例最高可达95%。与传统的湿漆雾处理相比，它节省了约60%的能源。
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总装车间设计产能为60JPH，达产后年产能为30万辆。它是目前大众集团自动化率最高的量产车型装配车间，自动化率为26.2%，模块化和灵活性更高。车间二层平台有一条完整的输送线，车身通过走廊从喷漆车间运送到总装车间；电池组通过传送链运输至总装车间二楼平台，然后通过升降机下降至底盘预装配线。
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总装车间具有土地密集、自动化率高的特点，占地面积仅为标准化总装车间的2/3。自动化率达到26.2%，是上汽大众总装车间自动化率最高的车间。车间采用上汽大众首个全自动装配平台，采用自动拧紧和自动送钉技术。只要将螺栓倒入设备，就会自动送到拧紧轴，实现全程无人操作，提高生产效率和安装精度。
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此外，与需要操作员手动操作和安装的传统仪表板安装相比，使用视觉识别系统的机械臂全自动安装是大众汽车集团在全球应用的第一项技术，适用于多种车型，比传统手动安装更准确、更高效。PGD全玻璃车顶安装工艺，即将推出的ID汽车是上汽大众首款采用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃屋顶涂胶安装设备配备6个可视摄像头，通过结合定位和玻璃屋顶识别功能的中央定位装置实现自动涂胶和安装。完成电气检查后，车辆离线，进入前束鼓区域进行测试。
这里首次采用双灯箱光检测和非接触式激光测量，结合方向盘调平器，确保车轮定位准确；
这也是首次使用开放/透明的鼓室，可以进行ABS、ESP和制动力等多项测试。
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电池车间是上汽大众首个全铝电池外壳自制及电池包装车间，计划年产能30万台。这个车间有一栋两层楼的厂房。二楼是电池外壳线。外壳成品通过电梯自动运输到一楼的电池装配线。电池组组装完成后，通过电梯自动运送至二楼的电池组测序中心。每个电池组与汽车外壳匹配后，通过走廊自动运输到总装车间。上汽大众历史上首次自制铝电池外壳，是目前大众集团唯一采用JIS（Just-in-Sequence）分拣和实时生产拉式的电池车间。电池总成首次与总装车间直接耦合，以60JPH的生产速度将电池组运送到总装车间。该车间有两条外壳和组装生产线，生产两种类型的铝电池外壳和三个用于MEB平台的电池组。拥有138多台机器人，项目生产线自动化率88%，装配线自动化率78%。
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电池模块放入盒子时底部水冷板的支撑设计是MEB项目“上海工厂解决方案”的案例研究。车间采用“可移动支撑板”的设计方案，更有效地适应了电池外壳“大尺寸、易变形零件”的产品特点。与德国的解决方案相比，这种设计可以更好地支撑底部水冷板。电池组和AGV汽车在手动装配站的分离设计是MEB电池项目的另一个“上海工厂解决方案”。为了满足手动装配低压线束的人体工程学要求，采用了66°倾斜滚轮装配线，更符合人体工程学，确保了稳定的装配质量。
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在焊接、涂胶、检测三大核心工序中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性进行实时监测和测量，确保电池组产品的稳定性和质量安全。车间生产的电池组已经通过了203项严格的测试，远远超过了国家标准的测试要求。同时，为了应对中国更严格的电池标准，上汽大众自主设计了一套完整的热控系统。在极端情况下，它可以控制明火在5分钟内不会从电池外壳中冒出，保护驾驶员和乘客的安全。
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MEB平台电池采用了新的热粘合工艺，与传统的MQB平台电池热垫工艺相比，该工艺具有更好的界面填充能力、更少的界面气泡和更好的间隙适用性，使MEB电池组在热管理方面更加出色。电池组具有长寿命性能设计，远远超过其8年的使用寿命。
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摘要：先进的现代化工厂是一切的基础和良好的起点。从地面上高耸的建筑开始，我们首先需要的是坚如磐石的基础，这是一切的基础。对于汽车来说，一个先进的现代化工厂就是这样的基础，这是一切的基础，也是一个良好的开端。新能源作为一个新兴的汽车市场，虽然尚未完全发展成熟，但仍存在许多不确定性。然而，新能源的趋势已经开始形成，大众集团和上汽大众凭借其敏锐的洞察力和对市场的成熟分析，有效地占据了领先地位。国内新能源市场已逐渐成为世界上最大的新能源市场之一。上汽大众新能源汽车工厂的建成，也标志着大众集团和上汽大众对国内新能源市场的重视。从……开始……
AIC大众新能源汽车工厂到正式投产，只用了两年时间就可以明显感受到大众集团和上汽大众在新能源领域的布局正在加速。只有这样，我们才能真正赶上新能源汽车的发展趋势。
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