一块电池的自白：我是如何从一颗电芯，变成一台电动车的？

大家好，我是电池。准确的说是会安装在轩逸纯电上的电池。不久前，我的“父亲”——东风日产，向我的“母亲”——当代安普科技有限公司下了“私人订单”。没过多久，我就和我在千千的兄弟们来到了这个世界。当代Amperex科技有限公司的厂房很先进，但当我再次醒来时，发现自己躺在广州花都东风日产第二工厂的生产线上。

而在我身边，有来自全国各地的专业汽车媒体老师。据说I CELL今天经历了一次“冒险”之旅，完成了从一块电池，到电池模块，再到电池组，最后到轩逸纯电动车的蜕变。也许你不知道，轩逸纯电动是合资品牌的首款国产纯电动汽车。

他用的是和日产聆风一样的专业纯电动平台。也继承了聆风累计销量43万辆、累计行驶里程100亿公里、电池零重大事故的优秀基因。知道自己即将成为他的一部分，这个陌生的环境似乎变得可爱起来。那么，从一个电池到一辆完整的电动汽车，我要经历什么？下面，就让我们一起开始这次“冒险”吧。按照工程师的说法，我和兄弟们要经过的第一道工序就是完成从电池到模块的生产过程。我们完成这个过程的地方，更是顶尖技术的聚集地。自动化率高达96%！

此刻，我在一条几千平米的生产线上，大部分空间被两排精密的自动化生产设备占据。但我只看到少数工作人员穿梭其中。整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”，在干净整洁的同时，给人以精准、先进的第一印象。我和兄弟们要经过12道工艺流程，14道质检，198道生产控制环节。

其中还包括激光切割、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等精密自动化生产工艺。最后，经过这些过程，我们组装了一个完整的模块。

完成模块后，我的“冒险”只是第一步。接下来会有更多像我一样的兄弟加入进来，组成一个包(电池组)。而一个完整的包就是轩逸纯电的动力源。

这个过程离不开全副武装、穿着绝缘鞋、戴着手套、安全帽、护目镜的工作人员的细心“照顾”。据东风日产的工程师介绍，这里的每一个工人不仅持有国家注册电工资格证，而且有非常丰富的高压作业经验。

毕竟24个电池模块串联后电压高达380伏，专业工作必须由专业人员来做。电池组的组装过程要经过六个主要工序，包括堆叠分装、主线束组装、高压检查、合盖检查、气密性测试、充电测试和QA检查。为了保证整个生产过程完全可控，我们还有一个叫MES的系统，扮演着“天眼”的角色，把每一个生产的细节记录在每一个细节里。

定值电拧紧螺钉的位置和扭矩、当班员工人数、生产时间...都在系统中有明确记录并上传到日产总部，重要数据要保存5年以上。当然，即使我们组成了一个包，也远远没有到集合上车的时候。东风日产为了严格保证电池质量。我们整个电池组的关键参数需要验证，以确保电池组符合设计要求，避免虚接。

1.5KPa高压气体注入我们的密封包装，15秒内无气体泄漏，保证整个电池包装处于完全密封状态。最后，我们还接受了15分钟的高压充电测试，模拟21种常见充电情况。

此外，还有专门的QA测试环节。对整个生产装配过程进行复检，确保各个环节都按照设计要求进行生产和检测，在工艺、检验、下线各个环节都达到100%的质量。最后当然是总装的“上车”环节。轩逸纯电动要经历的总装过程其实和很多燃油车差不多，包括车身和底盘的组合，电池和电驱动模块的安装等等。但值得一提的是，东风日产在实际用车过程中，也考虑到了环境因素的变化对我们的影响，制定了非常细致的安全防御设计。

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为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂造成内部短路，日产将我们约束在前后轮中间，采用1.2GPa超高强度装甲。我们还有一种由玻璃纤维和凯夫拉尔纤维组成的隔热材料，用于进一步保护……on，以及一个在极端情况下可以快速释放内部压力的泄压阀。此外，我们周围有足够的防撞和倒塌空间，最大限度地提供被动安全保障。同时，为了防止过充、老化、低温对我的影响，日产聆风做了大量的数据积累和实验，定义了明确的充电电流和电压边界，从而控制整个充电过程，保证充电的安全性。整个“冒险”之后，我发现与其说是“冒险”，不如说是东风日产从源头做起，把所有可能的风险降到最低。正是因为东风日产为了轩逸纯电动乘客的安全，做了这么多不容易被察觉的努力。轩逸纯电，拥有日产100亿公里、电池重大事故的优秀基因，不愧为纯电领域的安全标杆。大家好，我是电池。准确的说是会安装在轩逸纯电上的电池。不久前，我的“父亲”——东风日产，向我的“母亲”——当代安普科技有限公司下了“私人订单”。没过多久，我就和我在千千的兄弟们来到了这个世界。当代Amperex科技有限公司的厂房很先进，但当我再次醒来时，发现自己躺在广州花都东风日产第二工厂的生产线上。

而在我身边，有来自全国各地的专业汽车媒体老师。据说I CELL今天经历了一次“冒险”之旅，完成了从一块电池，到电池模块，再到电池组，最后到轩逸纯电动车的蜕变。也许你不知道，轩逸纯电动是合资品牌的首款国产纯电动汽车。

他用的是和日产聆风一样的专业纯电动平台。也继承了聆风累计销量43万辆、累计行驶里程100亿公里、电池零重大事故的优秀基因。知道自己即将成为他的一部分，这个陌生的环境似乎变得可爱起来。那么，从一个电池到一辆完整的电动汽车，我要经历什么？下面，就让我们一起开始这次“冒险”吧。按照工程师的说法，我和兄弟们要经过的第一道工序就是完成从电池到模块的生产过程。我们完成这个过程的地方，更是顶尖技术的聚集地。自动化率高达96%！

此刻，我在一条几千平米的生产线上，大部分空间被两排精密的自动化生产设备占据。但我只看到少数工作人员穿梭其中。整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”，在干净整洁的同时，给人以精准、先进的第一印象。我和兄弟们要经过12道工艺流程，14道质检，198道生产控制环节。

其中还包括激光切割、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等精密自动化生产工艺。最后，经过这些过程，我们组装了一个完整的模块。

完成模块后，我的“冒险”只是第一步。接下来会有更多像我一样的兄弟加入进来，组成一个包(电池组)。而一个完整的包就是轩逸纯电的动力源。

这个过程离不开全副武装、穿着绝缘鞋、戴着手套、安全帽、护目镜的工作人员的细心“照顾”。据东风日产的工程师介绍，这里的每一个工人不仅持有国家注册电工资格证，而且有非常丰富的高压作业经验。

毕竟24个电池模块串联后电压高达380伏，专业工作必须由专业人员来做。电池组的组装过程要经过六个主要工序，包括堆叠分装、主线束组装、高压检查、合盖检查、气密性测试、充电测试和QA检查。为了保证整个生产过程完全可控，我们还有一个叫MES的系统，扮演着“天眼”的角色，把每一个生产的细节记录在每一个细节里。

定值电拧紧螺钉的位置和扭矩、当班员工人数、生产时间...都在系统中有明确记录并上传到日产总部，重要数据要保存5年以上。当然，即使我们组成了一个包，也远远没有到集合上车的时候。东风日产为了严格保证电池质量。我们整个电池组的关键参数需要验证，以确保电池组符合设计要求，避免虚接。

1.5KPa高压气体注入我们的密封包装，15秒内无气体泄漏，保证整个电池包装处于完全密封状态。最后，我们还接受了15分钟的高压充电测试，模拟21种常见充电情况。

此外，还有专门的QA测试环节。对整个生产装配过程进行复检，确保各个环节都按照设计要求进行生产和检测，在工艺、检验、下线各个环节都达到100%的质量。最后当然是总装的“上车”环节。轩逸纯电动要经历的总装过程其实和很多燃油车差不多，包括车身和底盘的组合，电池和电驱动模块的安装等等。但值得一提的是，东风日产在实际用车过程中，也考虑到了环境因素的变化对我们的影响，制定了非常细致的安全防御设计。

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为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂造成内部短路，日产将我们约束在前后轮中间，采用1.2GPa超高强度装甲。我们还有一种由玻璃纤维和凯夫拉尔纤维组成的隔热材料，用于进一步保护……on，以及一个在极端情况下可以快速释放内部压力的泄压阀。此外，我们周围有足够的防撞和倒塌空间，最大限度地提供被动安全保障。同时，为了防止过充、老化、低温对我的影响，日产聆风做了大量的数据积累和实验，定义了明确的充电电流和电压边界，从而控制整个充电过程，保证充电的安全性。整个“冒险”之后，我发现与其说是“冒险”，不如说是东风日产从源头做起，把所有可能的风险降到最低。正是因为东风日产为了轩逸纯电动乘客的安全，做了这么多不容易被察觉的努力。轩逸纯电，拥有日产100亿公里、电池重大事故的优秀基因，不愧为纯电领域的安全标杆。

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