大众安亭工厂揭秘！专为MEB平台打造新能源车

汽车行业新能源大潮下，车企逆水行舟。作为全球最大的车企之一，大众集团也顺应形势开始在新能源汽车领域发力。

根据规划，大众最新的大众新能源汽车工厂已落户安亭，这将是奥迪股份公司在全球范围内第一个生产MEB平台汽车的新建工厂。应大众之邀，我们都来到了上海安亭，带你领略大众工厂的全貌。

新工厂项目总投资约170亿元，规划年产能30万辆。计划于2020年10月正式投产，是目前国内最大的纯电动汽车工厂。工厂设有冲压、车身、涂装、总装、电池装配车间，拥有车身配送中心、自动化立体高架车库、试车跑道等设施。车间通过走廊穿过市政道路。

新工厂于2018年10月破土动工。2019年5月，各车间主体结构封顶，设备开始安装调试。2019年10月开始预批试生产。2019年11月，MEB工厂实现首台全流程样机下线。第一款下线的产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是第一款ID。上汽大众未来投产的家族车型，将于2020年下半年正式亮相。

未来，新工厂还将投产奥迪公司基于MEB平台的多个品牌的纯电动汽车。

据介绍，该工厂由四大核心系统建立，包括:中央监控系统(SCADA)、设备智能管理系统(TPMS)、关键生产指标动态管理系统(PMS)和能源智能管理系统(ems)。可以实现生产网络化，形成智能制造闭环系统，对设备全生命周期进行全方位数字化管理，为能耗和产能调度提供优化策略和方案。

其中冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产19个大型的单个车辆内外板。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速冲压线，并首次采用两层冲压仓库，使用AGV连接电梯，实现两层仓库之间的零件运输。

两条冲压线总吨位为6900吨，最大冲压次数可达18次/分钟。此外，车间首次将重型全方位AGV应用于零件的离线运输，最大载重1.5T。先进计划与调度系统(APS)用于实现冲压生产计划的自动安排。

车身车间分为两层，一层主要由门盖、底板1和装配线组成。二层主要由侧墙、底板2、总装和交线组成。车身车间设计生产能力为60JPH，即每小时可完成60辆白车身，年产量30万辆。

车间采用了大量先进的智能制造新技术，其中At-line在线测量、EMS空运、机器人自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均为上汽大众首次使用。车间里有946台机器人，自动化率高达84%。是上汽大众自动化率最高的车身车间。

120JPH油漆车间是奥迪股份公司第一个高产能油漆车间，可同时供应MEB工厂和安亭汽车三厂。与传统的两个60JPH标准化油漆车间相比，节省建筑面积12%。车间生产能力为每小时120辆，是标准化车间的两倍，投产后年生产能力为60万辆。

在前处理工艺中，采用硅烷膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷膜不含镍，符合上海地方环保法规对重金属镍处理的最新要求。采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免损失……自来水和废水的产生。

电池车间是上汽大众首家全铝电池外壳自制及电池封装车间，计划年产能30万台。车间有两层。第二层是电池外壳线。成品外壳由电梯自动运送到一楼的电池装配线。电池组组装完成后，由电梯自动运送到二楼的电池组排序中心。每个电池组与车壳匹配后，通过走廊自动运送到装配车间。

在电池车间，上汽大众首次自制铝外壳。由于铝合金的热膨胀系数是钢的两倍，焊接时更容易发生焊接变形，所以要求焊接精度更高。车间生产的电池组通过了203项严格的测试。同时，为了满足国内更加严格的电池标准，上汽大众自主设计了一套完整的热控系统，在极端情况下可控制来自电池外壳的明火5分钟，保障驾乘人员的安全。

据大众官方透露，新电池组的使用寿命将超过8年(12万公里)(电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里至550公里)。

装配车间设计生产能力为60JPH，投产后年生产能力为30万辆。目前是奥迪股份公司自动化率最高的量产车装配车间，自动化率达26.2%，模块化和柔性更高。车间二层平台有完整的运输线路，车体通过走廊从涂装车间运输到总装车间；电池组通过输送链到达装配车间二层平台，通过电梯下到底盘预装配线。

离开生产线的车辆将在道路测试区接受测试。路测区共有9种测试路:正弦波路、凸出式人孔路、下沉式井盖路、比利时路、粗石路、摇摆路、蓝色玄武岩路、钉头路、柏油路。总长712米。

从工厂的技术和投资上，可以感受到大众在这个最新的工厂下了很大的功夫。随着大众汽车(包括ID系列)新能源的全面普及，大众将为消费者带来更多的新能源产品。让我们拭目以待。汽车行业新能源大潮下，车企逆水行舟。作为全球最大的车企之一，大众集团也顺应形势开始在新能源汽车领域发力。

根据规划，大众最新的大众新能源汽车工厂已落户安亭，这将是奥迪股份公司在全球范围内第一个生产MEB平台汽车的新建工厂。应大众之邀，我们都来到了上海安亭，带你领略大众工厂的全貌。

新工厂项目总投资约170亿元，规划年产能30万辆。计划于2020年10月正式投产，是目前国内最大的纯电动汽车工厂。工厂设有冲压、车身、涂装、总装、电池装配车间，拥有车身配送中心、自动化立体高架车库、试车跑道等设施。车间通过走廊穿过市政道路。

新工厂于2018年10月破土动工。2019年5月，各车间主体结构封顶，设备开始安装调试。2019年10月开始预批试生产。2019年11月，MEB工厂实现首台全流程样机下线。第一款下线的产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是第一款ID。上汽大众未来投产的家族车型，将于2020年下半年正式亮相。

未来，新工厂还将投产奥迪公司基于MEB平台的多个品牌的纯电动汽车。

据介绍，该工厂由四大核心系统建立，包括:中央监控系统(SCADA)、设备智能管理系统(TPMS)、关键生产指标动态管理系统(PMS)和能源智能管理系统(ems)。可以实现生产网络化，形成智能制造闭环系统，对设备全生命周期进行全方位数字化管理，为能耗和产能调度提供优化策略和方案。

其中冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产19个大型的单个车辆内外板。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速冲压线，并首次采用两层冲压仓库，使用AGV连接电梯，实现两层仓库之间的零件运输。

两条冲压线总吨位为6900吨，最大冲压次数可达18次/分钟。此外，车间首次将重型全方位AGV应用于零件的离线运输，最大载重1.5T。先进计划与调度系统(APS)用于实现冲压生产计划的自动安排。

车身车间分为两层，一层主要由门盖、底板1和装配线组成。二层主要由侧墙、底板2、总装和交线组成。车身车间设计生产能力为60JPH，即每小时可完成60辆白车身，年产量30万辆。

车间采用了大量先进的智能制造新技术，其中At-line在线测量、EMS空运、机器人自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均为上汽大众首次使用。车间里有946台机器人，自动化率高达84%。是上汽大众自动化率最高的车身车间。

120JPH油漆车间是……第一个高生产能力的油漆车间di ag，可同时为工厂和安亭汽车三厂供货。与传统的两个60JPH标准化油漆车间相比，节省建筑面积12%。车间生产能力为每小时120辆，是标准化车间的两倍，投产后年生产能力为60万辆。

在前处理工艺中，采用硅烷膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷膜不含镍，符合上海地方环保法规对重金属镍处理的最新要求。采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消了循环水系统，避免了自来水的流失和废水的产生。

电池车间是上汽大众首家全铝电池外壳自制及电池封装车间，计划年产能30万台。车间有两层。第二层是电池外壳线。成品外壳由电梯自动运送到一楼的电池装配线。电池组组装完成后，由电梯自动运送到二楼的电池组排序中心。每个电池组与车壳匹配后，通过走廊自动运送到装配车间。

在电池车间，上汽大众首次自制铝外壳。由于铝合金的热膨胀系数是钢的两倍，焊接时更容易发生焊接变形，所以要求焊接精度更高。车间生产的电池组通过了203项严格的测试。同时，为了满足国内更加严格的电池标准，上汽大众自主设计了一套完整的热控系统，在极端情况下可控制来自电池外壳的明火5分钟，保障驾乘人员的安全。

据大众官方透露，新电池组的使用寿命将超过8年(12万公里)(电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里至550公里)。

装配车间设计生产能力为60JPH，投产后年生产能力为30万辆。目前是奥迪股份公司自动化率最高的量产车装配车间，自动化率达26.2%，模块化和柔性更高。车间二层平台有完整的运输线路，车体通过走廊从涂装车间运输到总装车间；电池组通过输送链到达装配车间二层平台，通过电梯下到底盘预装配线。

离开生产线的车辆将在道路测试区接受测试。路测区共有9种测试路:正弦波路、凸出式人孔路、下沉式井盖路、比利时路、粗石路、摇摆路、蓝色玄武岩路、钉头路、柏油路。总长712米。

从工厂的技术和投资上，可以感受到大众在这个最新的工厂下了很大的功夫。随着大众汽车(包括ID系列)新能源的全面普及，大众将为消费者带来更多的新能源产品。让我们拭目以待。

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