新能源试验中心，BEIJING汽车2.0征程的新助力

160亿公里是什么概念？是累计绕地球40万圈，也是北京汽车新能源汽车50多万车主的信任。数据显示，截至目前，这些新能源车主的总行驶里程已经超过166亿公里，这也从侧面验证了北汽三电技术的可靠性。

10月29日，“160亿公里的坚持——北京新能源试验中心体验之旅”正式举行，第一电动网也受邀来到北汽蓝谷参加本次体验之旅。在参观前的媒体沟通会上，BAIC营销公司品牌运营部总监何攀贤分享了一个好消息:日前，北汽新能源研究院“电动汽车三电平台关键技术及产业化项目”获得今年“中国汽车工业科学技术奖”科技进步一等奖。作为汽车工业科技进步奖基金委员会设立的汽车科学技术奖，中国汽车工业科技进步奖自1990年开始颁发，已成为中国汽车工业具有影响力的科技奖励机构。今年有9个项目获得科技进步一等奖，北京汽车新能源研究院就是其中之一。BAIC新能源工程研究院副院长戴康伟作为北汽新能源领域三电系统的负责人，也在沟通会上介绍了BAIC在三电领域取得的成果。

北汽新能源工程研究院副院长戴康伟“2019年，我们与当代Amperex Technology Limited共同研发的全球首个CTP动力电池系统，消除了模块的概念，在同质化电池的基础上，进行系统层面的深度整合。这项技术减轻了车身重量，使能量密度达到170 WHr/kg，非常有竞争力。”戴康伟介绍。当然，电池制造不是BAIC的强项，BMS(电池管理系统)是其重点领域。据悉，BAIC自主研发的BMS系统具有电芯电压偏差自平衡功能，可智能监控和调节电芯电压，对过充、过放、极端电压实施安全保护，确保安全，延长电池寿命。“我们还结合50万辆车的电池组数据进行学习，对电池能量进行评估(最佳放电功率、充电容量、充电电流、放电深度等。)通过AI技术，并实时准确地估计电池的当前性能来支持我们。尽可能充分释放电池电量。”戴康伟进一步解释道。在电机领域，BAIC经历了三代产品的迭代，每一代产品在效率、功率密度等与续航相关的指标上都有所提升。

“从2013年开始，我们自主研发一体化高压总成产品，给整车带来两个竞争力:一是减重对能耗的贡献；二是通过体积缩小有效利用存储空间。”戴康伟说，“面对散热、电池兼容性、制造组装技术和检测效率低等问题，我们减少器件数量，采用一体化集成架构；从分布式冷却系统到三明治多层同步冷却系统，减少布局；采用EMS电池技术，多功能同步检测系统，模块化组装，提高检测效率。“同时，再次结合50万辆的大数据，BAIC对用户车辆的行驶工况做了点分析，发现用户常用的动力消耗集中在中低扭矩区域。因此，结合这一功耗点，BAIC提出了一种提高电机效率的多目标参数优化算法，并在优化过程中找到了相应的参数，进一步提高了动力系统的效率。

“在电控测试领域，我们打通了需求端、设计端和验证端，所有流程80%自动完成。一方面，我们避免了工程师经验或个体差异带来的差异；另一方面也把工程师的精力从具体的操作过程中解放出来。”戴康威说道。在电池、电机、电控的组合下，北京牌新能源车的续航能力也得到了一定程度的提升和优化。近日，在某权威媒体调研的《中国电动汽车续航偏差率白皮书报告》中，其主导产品北京-EU5以3.2%的偏差率获得轿车领域第一名(如果官方标准续航为100km，实际测试为90km，则偏差率为10/100=10%)。

“我们自己也做过一个指标计算，叫做吨电续驶里程。可以看出，我们产品的电池寿命并不是建立在安装更多的电或者预留更多的容量的基础上，实际上是以单位电量来消耗的。”戴康伟介绍。测试中心加持，研发进度加快。看到这里你可能会有疑问。这和北京汽车新能源检测中心有什么关系？这个建筑面积达5万平方米、拥有88个实验室的实验中心于2019年7月22日正式启用。从时间上来看，与BAIC之前的积累关系不大，但有了它的加持，BAIC不仅可以在三电领域提升研发进度，在智能网联、轻量化、车载应用等方面也有所提升。“我们在实验室建立了验证环境，模拟整车的三电系统。比如在电池的全天候环境舱对电池系统进行校准时，可以模拟地面辐射热、冬季风速、环境温度等验证场景。在验证环境中得到的相应标定，与迭代多年的整车数据相比，等效率达到70%以上，加快了整车开发验证的周期，加速了产品的技术迭代。”戴康伟进一步解释道。

在BAIC新能源工程研究院测试部主任岳薇看来，测试中心的核心价值是保证出厂的车辆绝对让用户放心、放心。“以电动汽车的能耗为例，我们用实验探索最高效的储能、输电、变压方案，榨干每一分能源和电能。”岳薇介绍道。

整个实验过程包括充电系统能耗测试、电池储能指标和精度验证。从-40℃到50℃，每隔几个温度就需要验证一次，-20℃是测试节点之一。另外还有低压系统能耗测试、高压系统能耗测试、机械系统测试、整车综合能耗测试等一套流程。整个能源优化测试矩阵由62个节点、138个传感器、46个测试项目和12个工况组成，可以准确分析高温和低温下的各种能耗。参观中，相关工程师介绍，测试中心拥有550多套世界一流的测试设备，同时自主研发了多套专业测试设备，包括国内首个整车功率级自动测试平台(VIL)和全中文控制器硬件在环自动测试平台。“目前，北京奔驰、华为、CATL等。都是联合实验室的合作伙伴，北京汽车新能源检测中心也是国内唯一能满足他们要求的检测中心。”未来，如何展现这个20.51亿元的实验中心的价值，将是京牌新能源领域接下来的课题。在未来车型的研发中，如何有效转化实验室成果，使之成为北京新能源产品技术和品质的有力背书，将是市场和消费者关注的焦点。对于BAIC来说，测试中心的开放只是其在新能源领域2.0旅程的开始。160亿公里是什么概念？是累计绕地球40万圈，也是贝50多万车主的信任……NG汽车的新能源汽车。数据显示，截至目前，这些新能源车主的总行驶里程已经超过166亿公里，这也从侧面验证了北汽三电技术的可靠性。

10月29日，“160亿公里的坚持——北京新能源试验中心体验之旅”正式举行，第一电动网也受邀来到北汽蓝谷参加本次体验之旅。在参观前的媒体沟通会上，BAIC营销公司品牌运营部总监何攀贤分享了一个好消息:日前，北汽新能源研究院“电动汽车三电平台关键技术及产业化项目”获得今年“中国汽车工业科学技术奖”科技进步一等奖。作为汽车工业科技进步奖基金委员会设立的汽车科学技术奖，中国汽车工业科技进步奖自1990年开始颁发，已成为中国汽车工业具有影响力的科技奖励机构。今年有9个项目获得科技进步一等奖，北京汽车新能源研究院就是其中之一。BAIC新能源工程研究院副院长戴康伟作为北汽新能源领域三电系统的负责人，也在沟通会上介绍了BAIC在三电领域取得的成果。

北汽新能源工程研究院副院长戴康伟“2019年，我们与当代Amperex Technology Limited共同研发的全球首个CTP动力电池系统，消除了模块的概念，在同质化电池的基础上，进行系统层面的深度整合。这项技术减轻了车身重量，使能量密度达到170 WHr/kg，非常有竞争力。”戴康伟介绍。当然，电池制造不是BAIC的强项，BMS(电池管理系统)是其重点领域。据悉，BAIC自主研发的BMS系统具有电芯电压偏差自平衡功能，可智能监控和调节电芯电压，对过充、过放、极端电压实施安全保护，确保安全，延长电池寿命。“我们还结合50万辆车的电池组数据进行学习，对电池能量进行评估(最佳放电功率、充电容量、充电电流、放电深度等。)通过AI技术，并实时准确地估计电池的当前性能来支持我们。尽可能充分释放电池电量。”戴康伟进一步解释道。在电机领域，BAIC经历了三代产品的迭代，每一代产品在效率、功率密度等与续航相关的指标上都有所提升。

“从2013年开始，我们自主研发一体化高压总成产品，给整车带来两个竞争力:一是减重对能耗的贡献；二是通过体积缩小有效利用存储空间。”戴康伟说，“面对散热、电池兼容性、制造组装技术和检测效率低等问题，我们减少器件数量，采用一体化集成架构；从分布式冷却系统到三明治多层同步冷却系统，减少布局；采用EMS电池技术，多功能同步检测系统，模块化组装，提高检测效率。“同时，再次结合50万辆的大数据，BAIC对用户车辆的行驶工况做了点分析，发现用户常用的动力消耗集中在中低扭矩区域。因此，结合这一功耗点，BAIC提出了一种提高电机效率的多目标参数优化算法，并在优化过程中找到了相应的参数，进一步提高了动力系统的效率。

“在电控测试领域，我们打通了需求端、设计端和验证端，所有流程80%自动完成。一方面，我们避免了工程师经验或个体差异带来的差异；另一方面也把工程师的精力从具体的操作过程中解放出来。”戴康威说道。在电池、电机、电控的组合下，北京牌新能源车的续航能力也得到了一定程度的提升和优化。近日，在某权威媒体调研的《中国电动汽车续航偏差率白皮书报告》中，其主导产品北京-EU5以3.2%的偏差率获得轿车领域第一名(如果官方标准续航为100km，实际测试为90km，则偏差率为10/100=10%)。

“我们自己也做过一个指标计算，叫做吨电续驶里程。可以看出，我们产品的电池寿命并不是建立在安装更多的电或者预留更多的容量的基础上，实际上是以单位电量来消耗的。”戴康伟介绍。测试中心加持，研发进度加快。看到这里你可能会有疑问。这和北京汽车新能源检测中心有什么关系？这个建筑面积达5万平方米、拥有88个实验室的实验中心于2019年7月22日正式启用。从时间上来看，与BAIC之前的积累关系不大，但有了它的加持，BAIC不仅可以在三电领域提升研发进度，在智能网联、轻量化、车载应用等方面也有所提升。“我们在实验室建立了验证环境，模拟整车的三电系统。比如在电池的全天候环境舱对电池系统进行校准时，可以模拟地面辐射热、冬季风速、环境温度等验证场景。在验证环境中得到的相应标定，与迭代多年的整车数据相比，等效率达到70%以上，加快了整车开发验证的周期，加速了产品的技术迭代。”戴康伟进一步解释道。

在BAIC新能源工程研究院测试部主任岳薇看来，测试中心的核心价值是保证出厂的车辆绝对让用户放心、放心。“以电动汽车的能耗为例，我们用实验探索最高效的储能、输电、变压方案，榨干每一分能源和电能。”岳薇介绍道。

整个实验过程包括充电系统能耗测试、电池储能指标和精度验证。从-40℃到50℃，每隔几个温度就需要验证一次，-20℃是测试节点之一。另外还有低压系统能耗测试、高压系统能耗测试、机械系统测试、整车综合能耗测试等一套流程。整个能源优化测试矩阵由62个节点、138个传感器、46个测试项目和12个工况组成，可以准确分析高温和低温下的各种能耗。参观中，相关工程师介绍，测试中心拥有550多套世界一流的测试设备，同时自主研发了多套专业测试设备，包括国内首个整车功率级自动测试平台(VIL)和全中文控制器硬件在环自动测试平台。“目前，北京奔驰、华为、CATL等。都是联合实验室的合作伙伴，北京汽车新能源检测中心也是国内唯一能满足他们要求的检测中心。”未来，如何展现这个20.51亿元的实验中心的价值，将是京牌新能源领域接下来的课题。在未来车型的研发中，如何有效转化实验室成果，使之成为北京新能源产品技术和品质的有力背书，将是市场和消费者关注的焦点。对于BAIC来说，测试中心的开放只是其在新能源领域2.0旅程的开始。

标签：奔驰北京发现

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