攻克“卡脖子”问题，明冠新材将加速铝塑膜国产化进程

3月18日，明冠新材料铝塑膜产品推介会在深圳举行。会上，明冠新材料董事长兼总经理闫宏佳讲解了明冠铝塑膜的战略布局，明冠锂膜科技总监李介绍了明冠铝塑膜的产品特点和创新技术应用。闫宏佳表示，明冠新材将与锂电池产业链上下游企业精诚合作，加速铝塑膜国产化进程，早日实现自主可控。

明冠铝塑膜的战略布局

闫宏佳表示，铝塑膜封装材料作为锂电池材料领域技术难度最大的环节之一，是锂电池产业链中唯一尚未完全国产化的材料，长期被日本“卡住”。中国的锂电池梦离现实还有一段距离。距离看似很短，但却极难跨越。对于国内铝塑薄膜企业来说，既是挑战也是机遇。

闫宏佳介绍，明冠铝塑膜从太阳能背板延伸出来。太阳能背板有一个铝基背板，结构类似于铝塑膜。公司在背板干法复合和热膜领域十多年的技术沉淀，为铝塑膜干热复合技术的提出和设计提供了大量的经验数据和技术积累。

“不同于传统的‘低端切入、转型升级’的路径，明冠新材在拓展铝塑膜领域之初就已经定位为中高端市场，这意味着公司对产品的高标准、严要求，也意味着只有在可靠性、安全性等指标上做到极致，才能真正为客户提供高品质、高附加值的产品，在不断创新升级中持续赋能。”闫宏佳说。

同时，为满足不同市场的差异化需求，铭冠新材开发了多种不同规格、不同颜色的产品，可适应不同的应用场景:针对智能手机、柔性穿戴电子产品，铭冠开发了超薄黑银铝塑膜；在移动电源、TWS、电子烟等市场。，我们开发了113高深度的银膜和黑膜系列产品；在新能源汽车、两轮电动车、储能等领域，开发了153个尺寸的产品，针对固态电池、超级电容器等特殊领域也做了相应的产品布局，形成了软电池市场全领域、全场景应用的市场布局和覆盖。

闫宏佳表示，依托江西、苏州、越南三大基地，明冠太阳能背板将具备近20GW的年产能，年产12GW的光伏组件POE薄膜项目正在建设中。铝塑薄膜募投项目进展顺利。公司将根据铝塑薄膜的市场需求，统筹安排推进相应产品的研发和生产，为未来3-5年做好技术储备。预计今年公司产能会有较大释放。

明冠铝塑膜的产品特点及创新应用

据李介绍，明冠铝塑膜干热复合技术的优势在于保持了干法工艺的特点，同时兼顾了热法在耐电解质和耐水方面的技术优势。将热法MPP树脂改性成可以干法加工的纳米级悬浮浆料，通过包覆法在材料表面形成一层MPP树脂，在复合前改善树脂的流动性，使热法树脂可以在低温低压的复合强度下进行，并保留材料原有的力学性能。铝塑膜在深冲、外观、耐电解质、耐水性等方面的综合性能得到了全面提升。

到目前为止，明冠新材的动力和储能铝塑膜(CAP153)除PA/PP外，均为国产或自主研发产品，PP和PA也处于自研和国产化测试阶段。预计1~2年内实现所有材料国产化，彻底解决铝塑膜的所有技术堵塞。

李表示，明冠动力储能铝塑膜在长期耐电解质、长期耐蒸煮、长期耐湿热、冷热冲击、成壳等方面与进口产品相当，并优于国内同行，性能上竞争优势明显。在现场，他展示了一些实验数据。

耐电解液浸泡:从28天的测试数据来看，明冠产品的剥离值仍在15N/15mm以上，处于行业水平前列。热封剥离力:明冠铝塑膜在一、二次封口阶段剥离力相差不大，包装强度与进口材料相当。湿热水沸腾极限实验:双85实验和水沸腾极限均处于国内外同行领先水平。

PP胶层耐温性能:在-25 ~ 120℃时，明冠铝塑膜残余剥离力仍在13N/15mm以上，衰减57.65%；竞品剩余剥离力为8.58N/15mm，衰减71%；剥离残值和衰减幅度都优于同行业。热封剥离力随温度变化:明冠铝塑膜在-20 ~ 120℃冷热交替条件下，热封强度最大变化为36.8%，远低于同行业78%的变化幅度。

此外，李还展示了相关测试数据，显示明冠数码铝塑膜在耐电解质、热封溶胶性能、外壳冲板翘曲、外观颜色、外观耐溶剂性等方面优势明显，在全行业也处于领先水平。

李说，要想真正实现铝塑薄膜的国产化，就必须保证良好的一致性。铭冠基于多年来在设备和技术方面积累的经验，结合产品的特性要求，最大程度地整合了工艺，减少了控制点，减少了生产过程中不确定性带来的不稳定性，提高了产品的一致性、生产效率和良品率。

同时，明冠的选材原则从自研、品牌、实力(规模、研发)等方面入手，保证投料的可控性。来料检验通过抽样检验和在线检验评估可检测的稳定性。同时，为原材料选择合适的储存环境，避免因储存问题导致的物料异常。

“明冠继承了背板行业10多年的管理经验，生产流程标准化，生产环境标准化，核心岗位责任化，数据监控自动化。缺乏有效的防堵工艺，降低了材料工艺的风险，提高了成品的一致性。”李对说道。3月18日，明冠新材料铝塑膜产品推介会在深圳举行。会上，明冠新材料董事长兼总经理闫宏佳讲解了明冠铝塑膜的战略布局，明冠锂膜科技总监李介绍了明冠铝塑膜的产品特点和创新技术应用。闫宏佳表示，明冠新材将与锂电池产业链上下游企业精诚合作，加速铝塑膜国产化进程，早日实现自主可控。

明冠铝塑膜的战略布局

闫宏佳表示，铝塑膜封装材料作为锂电池材料领域技术难度最大的环节之一，是锂电池产业链中唯一尚未完全国产化的材料，长期被日本“卡住”。中国的锂电池梦离现实还有一段距离。距离看似很短，但却极难跨越。对于国内铝塑薄膜企业来说，既是挑战也是机遇。

闫宏佳介绍，明冠铝塑膜从太阳能背板延伸出来。太阳能背板有一个铝基背板，结构类似于铝塑膜。公司在背板干法复合和热膜领域十多年的技术沉淀，为铝塑膜干热复合技术的提出和设计提供了大量的经验数据和技术积累。

“不同于传统的‘低端切入、转型升级’的路径，明冠新材在拓展铝塑膜领域之初就已经定位为中高端市场，这意味着公司对产品的高标准、严要求，也意味着只有在可靠性、安全性等指标上做到极致，才能真正为客户提供高品质、高附加值的产品，在不断创新升级中持续赋能。”闫宏佳说。

同时，为满足不同市场的差异化需求，铭冠新材开发了多种不同规格、不同颜色的产品，可适应不同的应用场景:针对智能手机、柔性穿戴电子产品，铭冠开发了超薄黑银铝塑膜；在移动电源、TWS、电子烟等市场。，我们开发了113高深度的银膜和黑膜系列产品；在新能源汽车、两轮电动车、储能等领域，开发了153个尺寸的产品，针对固态电池、超级电容器等特殊领域也做了相应的产品布局，形成了软电池市场全领域、全场景应用的市场布局和覆盖。

闫宏佳表示，依托江西、苏州、越南三大基地，明冠太阳能背板将具备近20GW的年产能，年产12GW的光伏组件POE薄膜项目正在建设中。铝塑薄膜募投项目进展顺利。公司将根据铝塑薄膜的市场需求，统筹安排推进相应产品的研发和生产，为未来3-5年做好技术储备。预计今年公司产能会有较大释放。

明冠铝塑膜的产品特点及创新应用

据李介绍，明冠铝塑膜干热复合技术的优势在于保持了干法工艺的特点，同时兼顾了热法在耐电解质和耐水方面的技术优势。将热法MPP树脂改性成可以干法加工的纳米级悬浮浆料，通过包覆法在材料表面形成一层MPP树脂，在复合前改善树脂的流动性，使热法树脂可以在低温低压的复合强度下进行，并保留材料原有的力学性能。铝塑膜在深冲、外观、耐电解质、耐水性等方面的综合性能得到了全面提升。

到目前为止，明冠新材的动力和储能铝塑膜(CAP153)除PA/PP外，均为国产或自主研发产品，PP和PA也处于自研和国产化测试阶段。预计1~2年内实现所有材料国产化，彻底解决铝塑膜的所有技术堵塞。

李表示，明冠动力储能铝塑膜在长期耐电解质、长期耐蒸煮、长期耐湿热、冷热冲击、成壳等方面与进口产品相当，并优于国内同行，性能上竞争优势明显。在现场，他展示了一些实验数据。

耐电解液浸泡:从28天的测试数据来看，明冠产品的剥离值仍在15N/15mm以上，处于行业水平前列。热封剥离力:明冠铝塑膜在一、二次封口阶段剥离力相差不大，包装强度与进口材料相当。湿热水沸腾极限实验:双85实验和水沸腾极限均处于国内外同行领先水平。

PP胶层耐温性能:在-25 ~ 120℃时，明冠铝塑膜残余剥离力仍在13N/15mm以上，衰减57.65%；竞品剩余剥离力为8.58N/15mm，衰减71%；剥离残值和衰减幅度都优于同行业。热封剥离力随温度变化:明冠铝塑膜在-20 ~ 120℃冷热交替条件下，热封强度最大变化为36.8%，远低于同行业78%的变化幅度。

此外，李还展示了相关测试数据，显示明冠数码铝塑膜在耐电解质、热封溶胶性能、外壳冲板翘曲、外观颜色、外观耐溶剂性等方面优势明显，在全行业也处于领先水平。

李说，要想真正实现铝塑薄膜的国产化，就必须保证良好的一致性。铭冠基于多年来在设备和技术方面积累的经验，结合产品的特性要求，最大程度地整合了工艺，减少了控制点，减少了生产过程中不确定性带来的不稳定性，提高了产品的一致性、生产效率和良品率。

同时，明冠的选材原则从自研、品牌、实力(规模、研发)等方面入手，保证投料的可控性。来料检验通过抽样检验和在线检验评估可检测的稳定性。同时，为原材料选择合适的储存环境，避免因储存问题导致的物料异常。

“明冠继承了背板行业10多年的管理经验，生产流程标准化，生产环境标准化，核心岗位责任化，数据监控自动化。缺乏有效的防堵工艺，降低材料工艺风险，提高成品一致性。”李对说道。

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