日产汽车智能工厂揭幕，创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标

近日，日产汽车在日本枥木工厂展示了其全新的生产线，全面开启“日产智能工厂”，通过利用创新技术支持新车型的制造，为公司的碳中和做出贡献。与此同时，日产汽车公司还公布了一份到2050年实现其全球制造工厂碳中和的路线图。

“日产智能工厂”亮相日本枥木工厂。

日产汽车公司负责生产和供应链管理的执行副总裁坂本秀之(Hideyuki Sakamoto)表示:“汽车行业正处于变革时期，迫切需要解决全球气候变化带来的挑战。这是增强日产DNA——‘(monozukuri)实力的好机会，以开发和应用创新技术应对挑战。”

日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀之先生致辞。

“日产智能工厂”

自智能工厂建设以来，日产通过优质高效的制造工艺和“Takumi”的精湛技艺，不断打磨汽车生产流程。目前，与制造业相关的商业环境正在发生重大变化。比如日本，为了应对老龄化社会和严重的劳动力短缺，传统的劳动密集型制造业急需转型，气候变化、疫情等不可预见的情况需要控制。同时，随着汽车工业向电驱动、智能化、智能网联化转型，汽车的结构和功能也变得更加先进和复杂。

“日产智能工厂”通过优质高效的制造工艺和“拓海”高超的技艺，打磨汽车生产流程。

日产汽车公司在其日本枥木工厂推出了“日产智能工厂”计划，以满足这些需求和趋势，包括:

1.由掌握Takumi生产技术的机器人生产新一代高质量车辆；

2.改善工作环境，使工人能够舒适地工作；3.实现零排放生产体系，加速实现脱碳社会。

枥木工厂计划在本财年生产一款全新的纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。

掌握Takumi生产技术的机器人生产出新一代高质量的模型。

实现碳中和。

日产计划到2050年实现全集团企业运营和产品生命周期*的碳中和。公司将以“日产智能工厂”为起点，进行生产工艺革新，提高汽车组装的生产率，努力提高能源和材料的效率，实现制造中的碳中和。到2050年，公司将通过引进创新生产技术降低能耗，使工厂设备完全由电力驱动。为了实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池。

telligent工厂中日产的所有电力将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池。

坂本秀之先生补充道:“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球推进(日产智能工厂)，同时公司将以更加灵活、高效、实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。同时，公司将继续推动制造业创新，丰富人民生活，实现长远发展。”

日产汽车公司将以更加灵活、高效、实用的方式为脱碳社会打造新一代汽车。

关于“日产智能工厂”

四大支柱

1)构建移动出行的未来:应对智能网联、自动驾驶、共享服务、电驱动的机遇(CASE)。

日产汽车公司旨在创新生产线，用更先进、更复杂的技术打造新一代汽车，电流驱动、智能化、互联性更强。

2)将“工匠”技术注入机器人:最高质量的制造。

不断提升的“工匠”技能将被“传授”给机器人。工匠将通过改善工作场所和专注于需要进一步探索的全新非自动化专业领域来支持高质量车辆的制造。

注入了“工匠”技术的“日产智能工厂”机器人。

3)利用机器人创造更好的生产环境。

公司将使用机器人协助完成高难度任务，努力创造轻松的工作环境。日产还将努力实现工作方式的多样化，更有利于女性和高级职员的工作。

4)零排放生产系统

为了实现2050年碳中和的目标，日产汽车公司正在努力全面驱动所有生产设备，充分使用可再生能源和/或替代能源。

支持技术(括号中的数字表示适用于上述“支柱”的技术)

地板下安装同步操作(相扑)(1，3)

许多传统上通过劳动密集型和多工序安装的动力总成部件现在可以通过一个台车批量安装。

台车的双层结构分为前、中、后三部分，单个设备中允许27种不同的模块组合(3x3)。

使用实时车辆位置测量和高精度(0.05 mm)部件位置校正。

自动拧紧并对准悬架连杆(2、3)

过去需要通过多道工序手动安装的工艺流程，已经改进为具有自动对准和调整功能的单道工序。

拧紧过程中需要高扭矩的高负载操作已经完全自动化。

调整操作由机器人进行，精度达到0.1°，保证了高精度对准，超过了工匠的操作水平。

车顶饰板(2，3)的自动安装

通常需要在高负荷场所工作的流程现在已经实现了自动化。此外，由于增加了智能互联系统，车顶面积的重量也在增加……在组件上。

曾经难以自动化的软零件安装，通过将工匠的技能转移到机器人身上，实现了自动化。

一般需要用手指精细感知。现在，通过使用力传感器实时检查插入和移除力，可以实现自动插入和移除夹子。

自动驾驶舱模块安装(2)

机器人再现了工匠的高水平技术，并控制安装过程中的变化和左右方向的差异。

对于比例均匀无缝的座舱，高速视觉系统可以精确测量尺寸，以0.05毫米为增量修正位置。

全新点焊方法(1)

坑焊技术使车身门窗框(窗框)的凸缘宽度减少了4.5 mm，为驾乘人员提供了更广阔的视野。

电气系统(1)满足日益增长的汽车智能化需求

汽车智能化技术的提高，促进了数据写入的增加。为了满足这种需求，扩展了书写阶段，通信速度提高了20倍。

自动八极励磁绕组电机(非磁性)(1)

喷嘴式高精度卷绕装置进行高精度、高密度的高速卷绕。

同时绕制八个电机可以实现批量生产。

自动油漆检测(1，2)

11个机器人检查车身和保险杠，实现了对灰尘和碎片(直径可达0.3毫米)的100%检测。

测试结果被传输并存储在中央管理系统中，这增强了可追溯性。

检查员可以使用智能手机查看测试结果。

规格和缺陷的集成自动检测(1，3)

六个机器人执行规格检查和缺陷识别。

通过移动斑马照明系统并重复成像，提高了缺陷检测率。

车身和保险杠一体化涂装和烘烤(4)

使用新开发的可低温固化的水性涂料，车身和保险杠可以一起喷漆和烘烤，从而降低25%的能耗。

这一工艺带来了世界顶级的水性涂料。

一体化喷漆和烤漆带来世界顶级水性涂料。

干式喷漆室利用高效的空气循环系统(4)

用干粉吸收漆雾，再利用油漆废料，有助于实现零排放。

喷漆室内的循环空气可降低25%的能耗。

基于物联网的质量保证管理系统(1)

每个过程中的自动质量检测可以防止人为错误。

自动记录所有生产车辆的测试结果，以增强可追溯性。

通过数字技术获得的预操作能力(智能操作支持系统)(1)

利用混合现实(MR)技术完成现场操作训练，同时对生产线上的产品进行检查，从而实现预操作能力。

远程设备维护(1)

集控室用于通过物联网网络连接信息，将最佳恢复方法传输给现场维护人员，从而减少30%的设备故障恢复时间。

设备故障诊断系统和预测性/预防性设备维护(1)

基于设备状态的维修诊断技术用于预防设备故障。

该系统采用诊断逻辑的自动开发和高精度分析方法的扩展应用。

以1/100秒为增量进行连续测量和监控，通过各种诊断方法自动检测故障征兆，使生产损失尽可能降到零。

*产品生命周期包括车辆原材料的提取、制造和利用，以及报废车辆的回收/再利用。近日，日产汽车在日本枥木工厂展示了其全新的生产线，全面开启“日产智能工厂”，通过利用创新技术支持新车型的制造，为公司的碳中和做出贡献。与此同时，日产汽车公司还公布了一份到2050年实现其全球制造工厂碳中和的路线图。

“日产智能工厂”亮相日本枥木工厂。

生产和供应链经理执行副总裁hideyuki Sakamoto……日产汽车公司的表示:“汽车行业正处于变革时期，迫切需要解决全球气候变化带来的挑战。这是增强日产DNA——‘(monozukuri)实力的好机会，以开发和应用创新技术应对挑战。”

日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀之先生致辞。

“日产智能工厂”

自智能工厂建设以来，日产通过优质高效的制造工艺和“Takumi”的精湛技艺，不断打磨汽车生产流程。目前，与制造业相关的商业环境正在发生重大变化。比如日本，为了应对老龄化社会和严重的劳动力短缺，传统的劳动密集型制造业急需转型，气候变化、疫情等不可预见的情况需要控制。同时，随着汽车工业向电驱动、智能化、智能网联化转型，汽车的结构和功能也变得更加先进和复杂。

“日产智能工厂”通过优质高效的制造工艺和“拓海”高超的技艺，打磨汽车生产流程。

日产汽车公司在其日本枥木工厂推出了“日产智能工厂”计划，以满足这些需求和趋势，包括:

1.由掌握Takumi生产技术的机器人生产新一代高质量车辆；

2.改善工作环境，使工人能够舒适地工作；3.实现零排放生产体系，加速实现脱碳社会。

枥木工厂计划在本财年生产一款全新的纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。

掌握Takumi生产技术的机器人生产出新一代高质量的模型。

实现碳中和。

日产计划到2050年实现全集团企业运营和产品生命周期*的碳中和。公司将以“日产智能工厂”为起点，进行生产工艺革新，提高汽车组装的生产率，努力提高能源和材料的效率，实现制造中的碳中和。到2050年，公司将通过引进创新生产技术降低能耗，使工厂设备完全由电力驱动。为了实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池。

telligent工厂中日产的所有电力将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池。

坂本秀之先生补充道:“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球推进(日产智能工厂)，同时公司将以更加灵活、高效、实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。同时，公司将继续推动制造业创新，丰富人民生活，实现长远发展。”

日产汽车公司将以更加灵活、高效、实用的方式为脱碳社会打造新一代汽车。

关于“日产智能工厂”

四大支柱

1)构建移动出行的未来:应对智能网联、自动驾驶、共享服务、电驱动的机遇(CASE)。

日产汽车公司旨在创新生产线，用更先进、更复杂的技术打造新一代汽车，电流驱动、智能化、互联性更强。

2)将“工匠”技术注入机器人:最高质量的制造。

不断提升的“工匠”技能将被“传授”给机器人。工匠将通过改善工作场所和专注于需要进一步探索的全新非自动化专业领域来支持高质量车辆的制造。

注入了“工匠”技术的“日产智能工厂”机器人。

3)利用机器人创造更好的生产环境。

公司将使用机器人协助完成高难度任务，努力创造轻松的工作环境。日产还将努力实现工作方式的多样化，更有利于女性和高级职员的工作。

4)零排放生产系统

为了实现2050年碳中和的目标，日产汽车公司正在努力全面驱动所有生产设备，充分使用可再生能源和/或替代能源。

支持技术(括号中的数字表示适用于上述“支柱”的技术)

地板下安装同步操作(相扑)(1，3)

许多传统上通过劳动密集型和多工序安装的动力总成部件现在可以通过一个台车批量安装。

台车的双层结构分为前、中、后三部分，单个设备中允许27种不同的模块组合(3x3)。

使用实时车辆位置测量和高精度(0.05 mm)部件位置校正。

自动拧紧并对准悬架连杆(2、3)

过去需要通过多道工序手动安装的工艺流程，已经改进为具有自动对准和调整功能的单道工序。

拧紧过程中需要高扭矩的高负载操作已经完全自动化。

调整操作由机器人进行，精度达到0.1°，保证了高精度对准，超过了工匠的操作水平。

车顶饰板(2，3)的自动安装

通常需要在高负荷场所工作的流程现在已经实现了自动化。此外，由于增加了智能互联系统，车顶面积的重量也在增加……在组件上。

曾经难以自动化的软零件安装，通过将工匠的技能转移到机器人身上，实现了自动化。

一般需要用手指精细感知。现在，通过使用力传感器实时检查插入和移除力，可以实现自动插入和移除夹子。

自动驾驶舱模块安装(2)

机器人再现了工匠的高水平技术，并控制安装过程中的变化和左右方向的差异。

对于比例均匀无缝的座舱，高速视觉系统可以精确测量尺寸，以0.05毫米为增量修正位置。

全新点焊方法(1)

坑焊技术使车身门窗框(窗框)的凸缘宽度减少了4.5 mm，为驾乘人员提供了更广阔的视野。

电气系统(1)满足日益增长的汽车智能化需求

汽车智能化技术的提高，促进了数据写入的增加。为了满足这种需求，扩展了书写阶段，通信速度提高了20倍。

自动八极励磁绕组电机(非磁性)(1)

喷嘴式高精度卷绕装置进行高精度、高密度的高速卷绕。

同时绕制八个电机可以实现批量生产。

自动油漆检测(1，2)

11个机器人检查车身和保险杠，实现了对灰尘和碎片(直径可达0.3毫米)的100%检测。

测试结果被传输并存储在中央管理系统中，这增强了可追溯性。

检查员可以使用智能手机查看测试结果。

规格和缺陷的集成自动检测(1，3)

六个机器人执行规格检查和缺陷识别。

通过移动斑马照明系统并重复成像，提高了缺陷检测率。

车身和保险杠一体化涂装和烘烤(4)

使用新开发的可低温固化的水性涂料，车身和保险杠可以一起喷漆和烘烤，从而降低25%的能耗。

这一工艺带来了世界顶级的水性涂料。

一体化喷漆和烤漆带来世界顶级水性涂料。

干式喷漆室利用高效的空气循环系统(4)

用干粉吸收漆雾，再利用油漆废料，有助于实现零排放。

喷漆室内的循环空气可降低25%的能耗。

基于物联网的质量保证管理系统(1)

每个过程中的自动质量检测可以防止人为错误。

自动记录所有生产车辆的测试结果，以增强可追溯性。

通过数字技术获得的预操作能力(智能操作支持系统)(1)

利用混合现实(MR)技术完成现场操作训练，同时对生产线上的产品进行检查，从而实现预操作能力。

远程设备维护(1)

集控室用于通过物联网网络连接信息，将最佳恢复方法传输给现场维护人员，从而减少30%的设备故障恢复时间。

设备故障诊断系统和预测性/预防性设备维护(1)

基于设备状态的维修诊断技术用于预防设备故障。

该系统采用诊断逻辑的自动开发和高精度分析方法的扩展应用。

以1/100秒为增量进行连续测量和监控，通过各种诊断方法自动检测故障征兆，使生产损失尽可能降到零。

*产品生命周期包括车辆原材料的提取、制造和利用，以及报废车辆的回收/再利用。

标签：日产斑马远程

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