CBIS2021 | 捷温科技胡峥嵘：以先进的热管理技术进军动力电池市场

12月14-15日，第六届动力电池应用国际峰会(2021CBIS)在江西赣州召开。本次峰会的主题是“新动力、新格局:迎接碳双目标新时代”。明冠新材料股份有限公司董事长闫宏佳做主题发言。以下是明冠新材董事长闫宏佳的发言(整理):

图为明冠新材董事长闫宏佳做主题演讲。

“双碳目标”是我们为了人类赖以生存的地球的绿色和可持续发展而需要努力实现的坚定目标，也是我国政府向全世界做出的庄严承诺。面对全球汽车电动化的加速和产业链发展的全球化，中国动力电池产业链正站在新的发展周期的起点上。对于所有业内同仁来说，我们的事业任重道远，唯有不懈努力，不断创新，“上下求索”，“卷起袖子裤腿再出发”。

要实现我们的理想和目标，有一个关键点是我们产业链上的各个环节都无法回避的，那就是“安全”。没有安全，就不会有发展。其中，推进电池的应用安全性最为重要。动力电池的应用和安全性一直是近年来的热门话题，因为其安全性将直接影响到人民的生命财产安全和新能源汽车产业的健康可持续发展，所以受到了社会各界的广泛关注。

从材料供应链末端构建动力电池安全体系

动力电池的发展是一门平衡的艺术，在性能上需要平衡安全性、能量密度和成本。在供应方面，需要平衡原材料供应的安全性、可持续性和成本。为了实现上述目标，我们需要做到以下几点:

首先是技术创新，这也是关键。要锻造长板，补短板。

二是风险意识，产能风险。首先，有一段时间需求旺盛，大量产能上去，会有“供过于求”的风险；另一个风险是产业链供应链的安全风险。产能不足，就会有“供不应求”的风险，供应链就会断裂。

第三是配合。材料面临的问题是，有时没有可用的材料，有时有不好用的材料。这是因为上下游不了解产品的性能，不敢用。产品的可靠性、稳定性和一致性需要上下游共同验证；还有一种就是好的材料不敢用，因为对一些国产材料缺乏信心，即使性能符合，性价比高，也不敢尝试。进口物资供应紧张时，只能被迫紧急被动使用。解决这些行业痛点，需要产业链上下游的通力合作。

四是融入全球供应链体系，从价值链底层向价值链高端发展。

为了保证动力电池和新能源汽车产业的安全发展，首先要从材料供应链的末端构建动力电池的安全体系。可以说，材料供应链的安全是保证动力电池安全的基石。

材料的安全性与动力电池行业的发展密切相关。

动力电池行业是一个新兴行业。在遏制全球气候环境持续恶化的背景下，在各国政府的扶持政策下，发展迅速。短短几年间，诞生了很多千亿、万亿市值的龙头企业。由于行业仍处于快速发展阶段，国内动力电池头部企业仍在积极探索动力电池的发展壮大之路。主要材料从磷酸亚铁锂、锂三元到钠离子、高镍三元，电池产品也在向“刀片电池”、无钴电池、半固态和固态电池方向发展。包装从最初的圆柱形、方形到后面的软袋。你方唱罢我登场，行业内大多数企业都在通过投入巨大的R&D支出来促进行业的健康发展。

然而，行业的快速发展也带来了许多问题。比如锂资源，过去很长一段时间依赖国外。与此同时，锂电池产能需求迅速扩大，国内锂资源开发未得到有效匹配。在国际形势和疫情变化等因素的影响下，锂的价格持续上涨，供应紧张，给电池企业乃至整个行业带来了成本上升，原材料的缺乏影响了产能的释放，阻碍了行业的健康发展。

另一方面，软包锂电池的另一个核心原料——铝塑膜也有这样的烦恼。2021年初，由于日本铝塑膜企业产能有限，对中国市场供应紧张。此时，由于前期国产铝塑膜验证和进口进展缓慢，无法快速有效切换，也给四轮动力和高端数码产品的电池厂商带来了原材料供应不足的困扰。

因此，从长远来看，无论是从成本控制的角度，还是从材料供应链安全的角度，国产原材料的全面替代都是必然趋势，这需要产业链企业之间的相互信任和对产业发展的信心。

明冠新材料在材料安全方面的探索与创新

细数人类发展史上的几次工业革命，背后其实都是材料的革命，世界的进步注定要靠材料的进步来推动。动力电池产业的发展也注定要通过材料创新来突破能量密度和安全性不能同时达到的障碍。

经过十几年在复合膜材料方面的研究和应用，对现有材料的性能和复合材料的挖掘有了深入的了解。虽然现在动力电池行业的技术路线多元化，但是电池固态化的方向还是比较一致的，所以在这万千差异面前能保持一致是很难得的。如何抓住这个难得的突破机会？根据明冠近十年来对铝塑膜产品的研究和积累，简单分享如下。

铭冠新材料成立于2007年，总部位于江西省宜春国家经济技术开发区，主要经营太阳能电池组件ba……板、POE包装膜、铝塑膜等产品。在越南宜春和苏州有两个R&D中心，在越南宜春和苏州的生产基地正在建设中。是新能源新材料领域以R&D和先进复合膜材料制造为主的世界领先的国家高新技术企业。

作为锂电池的包装材料，铝塑薄膜主要用于3C消费电子、动力和储能电池。软包装电池最早用于消费电子产品，目前普及率已经达到90%。随着新能源汽车的快速增长，动力电池领域现已成为锂电池最大的应用领域。动力电池出货量的大幅增长也带动了软包电池装机量的增长，软包电池普及率持续提升。

动力电池应用分会数据显示，2020年国内动力锂电池出货量为80GWh，其中软包动力电池出货量为18.68GWh，柔性电池凭借高能量密度、高安全性、设计灵活、内阻相对较小等优势，出货量和装机量快速增长。近日，高院士预测，到2025年，全球柔性电池出货量有望达到600 GWh，这无疑将导致铝塑膜的市场需求大幅增长。

铝塑膜是锂电池产业链中技术壁垒相对较高的产品之一。全球铝塑膜市场长期被日韩企业垄断。其中，DNP和日本昭和电气公司占70%以上，而国内铝塑薄膜占不到30%。相比锂电池其他材料90%以上的自给率，铝塑膜行业进口替代空间巨大。

动力电池应用分会数据显示，2020年国内铝塑膜行业需求将达到1.8亿平方米，同比增速20%。预计2021年行业整体需求将达到2.9亿平方米，2022年市场需求将达到3.6亿平方米。随着近两年国内铝塑膜企业的积极生产，国内铝塑膜的自给率正在逐步提高。目前国内铝塑膜产品性能已经达到，部分产品甚至超过国外标准和水平，但市场认可度和客户积累仍需时间验证。

但毫无疑问，未来国内铝塑膜的发展空间将非常广阔，国内铝塑膜企业正迎来巨大的发展机遇。当然，他们也面临着全球市场发展的挑战。技术、质量、产量、交付、服务、研发、资金将决定铝塑膜企业能否在这个市场站稳脚跟或进一步发展壮大。

明冠现有的铝塑膜生产技术完全是通过自身的探索和不断的实验，利用自身在光伏领域积累的涂层、复合多工序一次成型技术和自主研发的性能优异的耐腐蚀胶，结合了行业常用的干法技术和热法技术的优势，创造了独特的“干热法”制备工艺，大大减少了铝塑膜的制备工序，保证了产品的良率，显著提高了经济性。

公司铝塑薄膜产品的质量和技术指标已达到或超过DNP和日本昭和的水平，在下游客户中享有良好的声誉。现有旗舰产品CAP153已在国内领先的软包动力电池企业量产供货。该产品已在动力电池中使用5年以上，有超过15万公里的应用数据和经验，充分验证了该产品的安全性和稳定性。

经过多年的优化，公司扩产条件基本成熟，铝塑膜国产化趋势越来越明显。未来，公司将继续为电力和储能客户提供高性能产品。12月14-15日，第六届国际互联网大会……全国动力电池应用峰会在江西赣州召开。本次峰会的主题是“新动力、新格局:迎接碳双目标新时代”。明冠新材料股份有限公司董事长闫宏佳做主题发言。以下是明冠新材董事长闫宏佳的发言(整理):

图为明冠新材董事长闫宏佳做主题演讲。

“双碳目标”是我们为了人类赖以生存的地球的绿色和可持续发展而需要努力实现的坚定目标，也是我国政府向全世界做出的庄严承诺。面对全球汽车电动化的加速和产业链发展的全球化，中国动力电池产业链正站在新的发展周期的起点上。对于所有业内同仁来说，我们的事业任重道远，唯有不懈努力，不断创新，“上下求索”，“卷起袖子裤腿再出发”。

要实现我们的理想和目标，有一个关键点是我们产业链上的各个环节都无法回避的，那就是“安全”。没有安全，就不会有发展。其中，推进电池的应用安全性最为重要。动力电池的应用和安全性一直是近年来的热门话题，因为其安全性将直接影响到人民的生命财产安全和新能源汽车产业的健康可持续发展，所以受到了社会各界的广泛关注。

从材料供应链末端构建动力电池安全体系

动力电池的发展是一门平衡的艺术，在性能上需要平衡安全性、能量密度和成本。在供应方面，需要平衡原材料供应的安全性、可持续性和成本。为了实现上述目标，我们需要做到以下几点:

首先是技术创新，这也是关键。要锻造长板，补短板。

二是风险意识，产能风险。首先，有一段时间需求旺盛，大量产能上去，会有“供过于求”的风险；另一个风险是产业链供应链的安全风险。产能不足，就会有“供不应求”的风险，供应链就会断裂。

第三是配合。材料面临的问题是，有时没有可用的材料，有时有不好用的材料。这是因为上下游不了解产品的性能，不敢用。产品的可靠性、稳定性和一致性需要上下游共同验证；还有一种就是好的材料不敢用，因为对一些国产材料缺乏信心，即使性能符合，性价比高，也不敢尝试。进口物资供应紧张时，只能被迫紧急被动使用。解决这些行业痛点，需要产业链上下游的通力合作。

四是融入全球供应链体系，从价值链底层向价值链高端发展。

为了保证动力电池和新能源汽车产业的安全发展，首先要从材料供应链的末端构建动力电池的安全体系。可以说，材料供应链的安全是保证动力电池安全的基石。

材料的安全性与动力电池行业的发展密切相关。

动力电池行业是一个新兴行业。在遏制全球气候环境持续恶化的背景下，在各国政府的扶持政策下，发展迅速。短短几年间，诞生了很多千亿、万亿市值的龙头企业。由于行业仍处于快速发展阶段，国内动力电池头部企业仍在积极探索动力电池的发展壮大之路。主要材料从磷酸亚铁锂、锂三元到钠离子、高镍三元，电池产品也在向“刀片电池”、无钴电池、半固态和固态电池方向发展。包装从最初的圆柱形、方形到后面的软袋。你方唱罢我登场，行业内大多数企业都在通过投入巨大的R&D支出来促进行业的健康发展。

然而，行业的快速发展也带来了许多问题。比如锂资源，过去很长一段时间依赖国外。与此同时，锂电池产能需求迅速扩大，国内锂资源开发未得到有效匹配。在国际形势和疫情变化等因素的影响下，锂的价格持续上涨，供应紧张，给电池企业乃至整个行业带来了成本上升，原材料的缺乏影响了产能的释放，阻碍了行业的健康发展。

另一方面，软包锂电池的另一个核心原料——铝塑膜也有这样的烦恼。2021年初，由于日本铝塑膜企业产能有限，对中国市场供应紧张。此时，由于前期国产铝塑膜验证和进口进展缓慢，无法快速有效切换，也给四轮动力和高端数码产品的电池厂商带来了原材料供应不足的困扰。

因此，从长远来看，无论是从成本控制的角度，还是从材料供应链安全的角度，国产原材料的全面替代都是必然趋势，这需要产业链企业之间的相互信任和对产业发展的信心。

明冠新材料在材料安全方面的探索与创新

细数人类发展史上的几次工业革命，背后其实都是材料的革命，世界的进步注定要靠材料的进步来推动。动力电池产业的发展也注定要通过材料创新来突破能量密度和安全性不能同时达到的障碍。

经过十几年在复合膜材料方面的研究和应用，对现有材料的性能和复合材料的挖掘有了深入的了解。虽然现在动力电池行业的技术路线多元化，但是电池固态化的方向还是比较一致的，所以在这万千差异面前能保持一致是很难得的。如何抓住这个难得的突破机会？根据明冠近十年来对铝塑膜产品的研究和积累，简单分享如下。

铭冠新材料成立于2007年，总部位于江西省宜春国家经济技术开发区，主要经营太阳能电池组件ba……板、POE包装膜、铝塑膜等产品。在越南宜春和苏州有两个R&D中心，在越南宜春和苏州的生产基地正在建设中。是新能源新材料领域以R&D和先进复合膜材料制造为主的世界领先的国家高新技术企业。

作为锂电池的包装材料，铝塑薄膜主要用于3C消费电子、动力和储能电池。软包装电池最早用于消费电子产品，目前普及率已经达到90%。随着新能源汽车的快速增长，动力电池领域现已成为锂电池最大的应用领域。动力电池出货量的大幅增长也带动了软包电池装机量的增长，软包电池普及率持续提升。

动力电池应用分会数据显示，2020年国内动力锂电池出货量为80GWh，其中软包动力电池出货量为18.68GWh，柔性电池凭借高能量密度、高安全性、设计灵活、内阻相对较小等优势，出货量和装机量快速增长。近日，高院士预测，到2025年，全球柔性电池出货量有望达到600 GWh，这无疑将导致铝塑膜的市场需求大幅增长。

铝塑膜是锂电池产业链中技术壁垒相对较高的产品之一。全球铝塑膜市场长期被日韩企业垄断。其中，DNP和日本昭和电气公司占70%以上，而国内铝塑薄膜占不到30%。相比锂电池其他材料90%以上的自给率，铝塑膜行业进口替代空间巨大。

动力电池应用分会数据显示，2020年国内铝塑膜行业需求将达到1.8亿平方米，同比增速20%。预计2021年行业整体需求将达到2.9亿平方米，2022年市场需求将达到3.6亿平方米。随着近两年国内铝塑膜企业的积极生产，国内铝塑膜的自给率正在逐步提高。目前国内铝塑膜产品性能已经达到，部分产品甚至超过国外标准和水平，但市场认可度和客户积累仍需时间验证。

但毫无疑问，未来国内铝塑膜的发展空间将非常广阔，国内铝塑膜企业正迎来巨大的发展机遇。当然，他们也面临着全球市场发展的挑战。技术、质量、产量、交付、服务、研发、资金将决定铝塑膜企业能否在这个市场站稳脚跟或进一步发展壮大。

明冠现有的铝塑膜生产技术完全是通过自身的探索和不断的实验，利用自身在光伏领域积累的涂层、复合多工序一次成型技术和自主研发的性能优异的耐腐蚀胶，结合了行业常用的干法技术和热法技术的优势，创造了独特的“干热法”制备工艺，大大减少了铝塑膜的制备工序，保证了产品的良率，显著提高了经济性。

公司铝塑薄膜产品的质量和技术指标已达到或超过DNP和日本昭和的水平，在下游客户中享有良好的声誉。现有旗舰产品CAP153已在国内领先的软包动力电池企业量产供货。该产品已在动力电池中使用5年以上，有超过15万公里的应用数据和经验，充分验证了该产品的安全性和稳定性。

经过多年的优化，公司扩产条件基本成熟，铝塑膜国产化趋势越来越明显。未来，公司将继续为电力和储能客户提供高性能产品。

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