据外媒报道，在德国维尔茨堡举行的轻量化设计峰会上，蒂森克虏伯钢铁欧洲公司的Lothar Pattberg表示，“钢铁仍然是汽车设计中最有用的轻量化材料。”因此，他们公司开发了新的钢种，不仅具有更高的强度和刚度，而且更容易成型，重量更轻。Lothar Patberg表示，2018年，几乎四分之三的新车使用了钢制车身。混合结构和纯铝车身分别只占15%和12%。这是因为钢具有高强度、稳定的制造和加工方法，并且具有成本优势，使其成为一种非常可靠的材料。然而，电动汽车的框架条件已经发生了变化。最大化电池续航里程的主要目标主要是通过优化汽车的电气和电子部件来实现。根据蒂森克虏伯钢铁公司的计算，减少100公斤的重量只能增加8公里的里程。此外，未来电动汽车车身将采用弯曲性能最好的简单几何部件，减少使用具有理想深冲性能的复杂几何材料。电动驱动对车辆安全提出了新的要求，重量的增加导致了更高的能源消耗。重量和驱动力的增加也会增加底盘上的负载。基于这些新情况，蒂森克虏伯钢铁公司得出结论，与汽车材料相比，客户将更加重视功能性。同时，由于电力运输成本高，低成本的轻钢结构将得到更广泛的应用。蒂森克虏伯有针对性地增加了钢种和成型工艺。例如，一种具有特殊氧化层的新型热成型钢可以将热成型过程中的氢吸收率降低40%以上。Patberg表示，这不仅降低了材料损坏的风险，而且实现了“成本可持续性和节能”。另一项创新是高强度冷成型钢的新制造工艺，其强度高达1200兆帕。第一步是在不考虑回弹变形的情况下，使用简单的工具制作预制构件。然后，使用校准工具，通过压应力的叠加来精确测量回弹，并最终将预制构件成形为具有精确尺寸的几何形状。根据不同的成分，这种多级成型工艺将原材料的使用减少了15%，并且具有良好的重复性，无需后续加工。该公司使用这种新型钢材开发了一种虚拟电动车身，既能满足安全要求，又能满足成本要求。它包括附属设备和电池托盘，重量只有430公斤。超过三分之二的壳体由高强度冷弯型钢制成，强度约为600~1200兆帕，只有约11%由高温成形复杂的高强度钢制成。此外，蒂森克虏伯使用高强度混合钢生产电池托盘。对于其他电池托盘项目，该公司开发了一种增强型深拉钢托盘，其成本约为同类铝材的一半，重量仅增加7%。Patberg认为，这些例子表明，钢在轻量化设计中仍然具有潜力。更重要的是，可以在优化成本的同时实现完美的车身结构。
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