据外媒报道，意大利增材制造公司BEAMIT开发了一种新的3D打印工艺，可用于生产Ti6242钛合金。这种合金可用于制造航空航天和赛车部件，其性能优于传统产品。
Ti6242的微观结构是通过BEAMIT的激光粉末床融合（LPBF）3D打印工艺生产的，该工艺为部件提供了与其他材料相同的抗拉强度和耐温性，同时重量也更轻。据报道，采用这一新工艺有助于防止废物产生并实现粉末回收，从而实现可持续效益。BeamIt于2019年开始开发Ti6242的增材制造工艺。Ti6242合金耐高温，可用于生产轻质部件，而不影响抗拉强度，非常适合赛车和航空航天领域的应用。该团队通过LPBF工艺在一定温度下优化了Ti6242的机械财产，获得了1000 MPa的拉伸强度和4.5g/cm3的密度。该公司材料和特殊工艺经理Alessandro Rizzi表示：“我们专注于热处理。我们通过设计不同的真空循环，优化其在室温和高温下的机械财产，并开发集成的高压热处理工艺。“结果表明，Ti6242合金在高达550°C的温度下表现出超过600MPa的高强度重量比。因此，这种材料非常适合具有高机械强度和轻重量的应用，也是钢和镍高温合金的可行替代品。测试表明，3D打印部件的性能优于传统技术锻造部件。该公司表示，在汽车和航空航天等行业的材料开发过程中，这一过程巩固了增材制造的前沿地位。钛合金的发展是由于高温钛合金具有优异的强度重量比，汽车和航空航天行业对这种材料的需求越来越大。然而，钛部件的工程重量比、结构复杂性、工作温度和开发速度等因素对传统制造工艺提出了挑战，因此3D打印越来越受到关注。在汽车方面，豪华汽车制造商布加迪在一些车辆中安装了3D打印的钛部件，以减轻重量并提高部件的耐温性，包括其Chiron Pur Sport车型的排气尾管和Bolide前翼的钛合金安装支架。此外，超级跑车改装公司1016 Industries将钛和碳纤维3D打印结合在一起，并将3D打印性能部件集成到迈凯轮720s超轻版跑车中。在3D打印技术的帮助下，这款特别版汽车比原车型轻了近9%。
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