大众首次采用喷胶粘粉成形工艺 将3D打印用于生产过程

据外媒报道，大众汽车正在推动3D打印机在汽车生产过程中的应用。该公司位于德国沃尔夫斯堡的主要工厂首次使用喷涂粘合剂粉末成型工艺制造零部件。传统的3D打印工艺使用激光和金属粉末来逐层构建组件。喷涂粘合剂粉末形成过程包括喷涂粘合剂和加热以形成粉末。

使用粘合剂喷涂形成部件可以降低成本并提高生产率，例如，这些部件的重量仅为钢板制成部件的一半。目前，大众汽车是唯一一家在生产过程中使用这种3D打印技术的汽车制造商。大众汽车品牌管理董事会成员克里斯蒂安·沃尔默表示：“我们希望与合作伙伴共同努力，在未来几年提高3D打印的效率，使其适用于生产线。”在过去的五年里，大众汽车在这项技术上投入了大量资金。此外，该公司还与西门子建立了软件合作伙伴关系，并扩大了与打印机制造商惠普的现有合作。大众汽车希望从首次全面使用粘合剂粉末喷涂成型工艺中获得重要的学习经验，例如，未来哪些部件可以经济快速地生产，或者如何通过增材制造支持数字化转型，以促进大众汽车的生产。惠普为其提供高科技打印机，而西门子则为增材制造提供专业软件。西门子和大众共同制定了关键工艺步骤，以优化成型室中部件的位置。通过这项技术，每次印刷可以生产两倍以上的零件。到2025年，该公司的目标是在沃尔夫斯堡每年生产多达10万个3D打印组件。通过喷涂粘合剂粉末成型工艺制造的第一个部件是T-Roc敞篷车的A柱，它比传统的钢板部件轻了近50%。大众汽车已经成功地对3D打印的金属汽车部件进行了碰撞测试。到目前为止，大规模生产的成本效益还不够高。然而，该公司希望通过新技术和合作，使其在生产线上的应用在经济上可行。公众已经使用3D打印技术25年了。他们从技术研发开始，旨在加速车辆开发并降低成本。如今，在其沃尔夫斯堡工厂，有13个部门使用不同的印刷工艺生产塑料和金属部件。典型的例子包括原型车中使用的塑料部件，如中控台、车门护板、仪表板和保险杠；印刷金属部件包括进气歧管、散热器、支架和支架部件。在过去的25年里，相关零部件的生产量已超过100万件。大众汽车与西门子的合作是其在数字生产平台领域全面战略合作伙伴关系的一部分。

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