以质为基，以人为本 宝马集团绘高质量发展蓝图

这种以质量为基础、以人为本的积极循环发展道路，不仅是国家建设社会主义现代化的重要举措，也是当代企业泄愤的有效途径。作为全球汽车行业的领导者，宝马建立了以全面的质量文化为指导，以卓越的客户体验为出发点，以实现质量目标为动力的高标准全价值链质量管理体系，以确保产品和服务的全生命周期质量。没有质量，没有豪华，宝马积极改善自身和行业格局，响应国家对高质量发展的呼吁，努力提高产业链供应链的韧性，共同打造高质量发展现代经济体系。我们的初心不变，我们的质量理念引领我们走向未来。我们坚持高质量发展战略，宝马始终与中国的产业升级战略高度一致。进入中国20年来，宝马始终坚守初心，持续秉承全面的质量文化，高标准推进产品设计和生产，不断提高服务质量，赢得客户青睐。“质量第一”的理念是宝马全面质量文化的核心。宝马始终认为，“质量第一”有助于创造卓越的产品质量，促进企业与消费者的互利共赢，建立质量与用户的紧密联系。它还不断引导宝马将质量管理提升到新的高度。经过多年在质量领域的不懈探索，宝马目前拥有一套贯穿整个价值链的质量管理体系，在研发、生产、供应链、销售、交付和售后六大环节建立了清晰的流程和方法。坚持各环节“零缺陷”原则，实现全过程“质量可追溯”，从而确保每一个产品的全面、卓越质量。不仅如此，宝马还建立了严格的质量管理体系，并于2022年获得了中国质量认证中心颁发的ISO9001质量管理体系认证。在2020年和2021 CCC年度工厂审核中，宝马通过了所有认证抽查，取得了“零发现”的良好结果，并被授予国家强制性产品认证a级企业称号。与时俱进，为职业而生。面对当前汽车行业转型升级的趋势，宝马积极应对，不断探索通过技术创新实现高质量发展的道路。通过利用世界领先的技术优势为工厂赋能，宝马用技术为人们服务，让每个人都能从智能设备和网络中获得强大的支持，摆脱重复和繁琐的工作，全身心投入到分析、创新和解决问题上，从而防止质量缺陷流入下一步。每一位员工和每一位合作伙伴的密切合作，将团结一致，实现高质量生产，锐意进取，创造世界一流的优质产品。

综合测量中心的工人工作场景措施紧随其后，推动全价值链脚踏实地的质量管理，与国家规划频率同步推进；战略第一，发展实践是在行动之前确定的。宝马认为，研发和采购是确保产品生产质量的基础，因此在沈阳生产基地率先实现了研发、采购和生产的一体化。这不仅能够实现高效决策、快速解决问题和减少波动时间；

同时，它还可以确保每个产品在整个价值链的质量控制系统中始终坚持相同的标准，确保最终产品与初始计划的一致性，以提高产品质量并实现客户满意度。质量意味着产品安全，宝马通过全面的技术研究和创新为产品安全提供强有力的保障。以高压电池为例，宝马在各种极端情况下最大限度地提高了电池安全性，从电池外壳创新材料的开发到碰撞冗余空间的设计，再到电池电压和温度的系统监测技术。同时，在开发过程中，宝马通过全面的测试避免了质量问题。在沈阳的宝马研发中心，有70多个测试台，在开始大规模生产之前，将完成100多项涉及排放、安全和新能源汽车测试的检查测试。与此同时，对于纯电动汽车，宝马在从电池单元、电池模块、电池组到整车的各个层面都进行了严格的测试。在宝马研发中心，它包括128项机械测试和994项软件功能测试，通过严格遵守标准来确保产品质量和安全。确保零部件质量是实现整车卓越质量的重要前提。作为一家深耕中国市场的豪华汽车制造商，宝马致力于打造一流的本土供应商网络。目前，宝马在中国拥有460多家本地供应商，每个供应商都需要通过六大评估：“质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、灵活的生产系统、社会责任和成本效益”。目前，“零缺陷”的概念已经成功渗透到整个供应链系统，深深影响着供应商的生产过程。当供应商生产过程中发生紧急情况时，宝马将派遣质量工程师与其他相关部门协作，对现场紧急情况进行监督，并提供相应的解决方案。此外，宝马始终坚持将优秀的本土供应商引入宝马全球供应网络，带动中国产业链升级发展，引领中国“品质”制造走向国际舞台。专注于生产，通过数字技术实现精益。随着众多前沿技术在汽车行业的深入应用，汽车行业有了更多控制和加强质量的手段。对于宝马来说，它继续引入尖端的数字技术来增强生产能力，利用数字技术优化质量控制流程，进一步确保卓越的质量。位于沈阳的力达工厂是宝马iFactory生产战略的最佳范例。工厂通过5G实现设备之间的高速连接，基于大数据和物联网实时监测2000台焊接机器人的健康状况，并实现预测性维护。通过在物联网平台上实时收集和分析数据，在故障发生之前通知维护团队。车身车间首次引进807台新型焊接机器人和电动伺服焊，对车身5300多个焊点进行焊接、搬运、涂胶、测量和激光焊接，自动化率超过95%。同时，自动化激光检测对1000多个间隙和故障误差进行了高精度检测，并通过几何大数据平台对这些海量数据（603138）进行监测和分析，实现了更准确高效的焊接和预防性维修，确保了车身质量。在总装车间，控制中心是生产操作的大脑，所有在线设备、机器人等都由控制中心发出的命令进行集中控制。一旦出现问题，可以智能识别、自动报警并触发，以便及时进行现场处理。例如，2000多台用于驱动重型起重设备的电机配备了温度监测传感器，可以随时识别电机运行过程中的温度曲线。当发现异常时，将预测问题并通知维修团队，以便在故障发生之前对设备进行维修。一旦在生产过程中或以后发现问题，检查员可以通过IPSQ或手持终端MQC将问题输入系统。系统会及时通知相应的操作员……

g站，以便尽快获取信息并进行检查，并从源头上解决问题。

在“质量第一”的理念指导下，宝马在移动质量信息采集的工厂建设和生产技术方面取得了重大突破。宝马iFactory提出后，宝马集团全球所有工厂将坚持iFactory标准，在整个生产过程中坚持“零缺陷”质量目标，并利用技术提高精益生产。位于Rita工厂的综合测量中心是宝马首个全球综合测量分析和解决方案优化技术中心，实现了所有测量内容和流程的集成。在这个分析中心，使用高科技的几何光学测量系统，与传统的触摸测量方法相比，可以缩短50%以上的时间，并提供更全面、准确的全球检测结果，以确保产品的最佳质量。例如，车身车间通过在精加工线上应用人机协作机器人，实现车身质量控制的可追溯性。用于检测车身间隙的四个机器人的数据同步将传输到总装的MRK测量站，精度为正负0.03毫米，相当于五分之一的头发。在喷漆车间，人工智能计算机视觉系统对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析。它可以在100秒内拍摄10万张照片，确保每辆宝马汽车都有完美无瑕的漆面。该系统还应用于气缸盖质量检测，可以识别零部件表面的小缺陷，准确率超过95%。

采用人工智能技术的自动化油漆质量检测以人为本，建筑质量服务的反馈回路以人为本。这是对宝马集团客户价值的认可和尊重，是高质量发展的起点，也是增强用户服务体验闭环的重要组成部分。以客户为中心的质量控制是宝马的整体质量战略，而全面的质量控制则是宝马集团以人为本的又一体现，也是“零缺陷”目标的最终目标——确保交付给用户的每一件产品都是优质、无瑕、舒适的。随着汽车行业“新四化”的快速发展，客户需求越来越多样化，尤其是在中国客户年轻化和消费升级的趋势下。宝马的客户服务和支持以“服务质量”为基础，以消费者需求为导向。在数字技术的支持下，以优质服务和多元化创新帮助提高客户满意度，为客户提供全心全意、全心全意、24小时服务的全方位关怀和无缝的卓越驾驶体验。高质量发展是实现中国现代化道路和强国的光荣远征。对于宝马来说，蓝图已经画好，号角已经吹响。它一直致力于为消费者、当地社会和行业创造价值，履行企业社会责任，履行“在中国，为中国”的承诺。通过增加地方投资和推出更好的车型，它展示了在中国市场长期发展的战略思维，加快构建新发展格局，并专注于推动国家高质量发展。

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