未来可期 爱卡参观武汉奥特能超级工厂

国内新能源汽车市场正经历着起起落落。一组数据显示，2022年新能源乘用车渗透率约为28%，新能源乘客车批发量同比增长约96%。可以说，国内新能源产业已经进入增量增长的快车道。上汽通用别克也在积极适应市场变化，实现企业和品牌向电动化、智能化、网联化的快速转型。

为此，上汽别克推出了首款基于Ultium Autotronic电动汽车平台的量产SUV车型别克Electra E5，以满足中国主流消费者对新能源出行安全性和高品质的需求。那么问题来了，上汽通用别克依靠什么来实现自己的愿景呢？考虑到这个问题，我们有幸受邀参观新成立的武汉奥捷南超级工厂，深入了解别克Electra E5电动驱动系统的装配工艺和电池安全方面。

事实上，武汉奥特融超级工厂是上汽通用汽车继上海金桥奥特融超级厂之后建设的第二家奥特融超级厂房。主要负责为奥特融平台电池和电驱动系统的高质量生产提供足够的保障。“要做好这项工作，首先要用好它的工具。有一个坚实的“基础”是传统车企的基础。掌握核心技术是一个方面，基础设施投资也是一个重要环节。”。作为上汽通用汽车在电气化和智能网联新技术领域投资的重点项目之一，总投资700亿元，武汉奥特能超级工厂是一家拥有“智能制造”的现代化数字工厂“作为其核心。其优势主要体现在三个方面，包括世界领先的高精度加工和装配技术、高标准的质量控制管理和高度灵活的共线生产能力。

为了实现高精度的加工和组装过程，在电池车间的模块发射站集成了“机器人、3D点云视觉和力控传感”技术，以确保安装精度，有效避免模块组装过程中碰撞造成的安全隐患，并确保在组装过程中零电池损坏。

在这么大的厂房里，只能看到几名工人在流水线上有条不紊地进行设备调试等工作。事实上，电池组的粘合、压盖和拧紧过程都是由基于数字孪生技术的机器人自动完成的。通过使用深度学习算法的视觉技术提供了多重质量保证。安装过程实现了小于0.1毫米的测量精度，这比人工工作更准确、更高效。

在电驱动车间的加工装配线上，从装载、加工、清洗、测试、检测到线下生产的整个过程也实现了全自动化，并按照微米级超高精度标准进行加工。电机定转子总成采用行业首创的自适应浮动导向设计，将装配精度控制在50微米以内，尽可能保证电驱动系统在装配过程中的可靠性。

此外，在质量控制管理方面也有一个相当完整的测试过程。在电池车间进行的电池测试过程中，标准化的电气测试流程可以模拟车辆上电池组的实际操作条件进行电气性能测试，包括15个测试步骤和3000个测试点，以确保电池组的高质量和一致性能。

电动驱动系统测试模拟整车的实际工作条件，结合数学统计和相关特性分析进行智能化……

笔记

拼音 双语对照诊断，并对整个电气驱动系统进行了总共7项性能测试，包括密封、绝缘和功能三类。在最终下线之前，使用机器人智能视觉技术对产品进行智能质量检测，比传统的手动检测方法更快、更可靠。

对于现代化工厂来说，拥有高度灵活的共线生产能力可以最大限度地提高生产效率。武汉奥特能超级工厂的电驱动车间率先推出了模块化柔性压装单元。8台柔性压装单元设备可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2个系列多达22种电驱动型号的同时生产。在实现柔性压装的同时，该设备还具有整个压装过程的质量监控能力，以确保质量保证。

此外，对于前后驱动不同形状的电驱动单元，利用人工智能算法和虚拟仿真技术，通过数字化工艺开发、自动化工艺规划和综合验证，实现整个工艺规划过程的智能设计，进一步提高柔性生产的效率和质量。装配技术的水平在一定程度上决定了成品的质量和可靠性。在这方面，无论是在智能化、机械化、环保化、安全化等方面，上汽通用Autotronic超级工厂在硬件和软件方面都跻身行业顶级水平，这也让我们对未来基于Autotronic电动平台打造的产品充满信心。

笔记

拼音 双语对照

标签：别克汉Electra现代

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