穿越「无人之境」，别克微蓝的三元锂电池炼成记

毫无疑问，动力电池系统是新能源汽车电动化技术中最关键的部分。与此同时，随着电动车市场的进一步开放，近年来频繁发生的电动车自燃事件，都在挑动着大众的神经。

“如何让电池更安全”成为各大厂商难以回答的问题。

8月20日，雷锋。com有幸参观了上汽通用动力电池开发中心。作为别克品牌“电动化、网联化、智能化、共享化”战略布局的重要一环，别克微蓝7和微蓝6 PHEV车型的电池组和电池组生产线也揭开了神秘面纱。

新一代模块化三元锂电池组

事实上，2019年4月，别克已经正式推出微蓝6纯电动汽车，这是别克在中国的首款纯电动产品。不过当时这款车的电池容量是35kwh，NEDC续航里程只有301km。

在刚刚过去的7月，别克推出了蓝色6 PHEV，搭载了别克全新的eMotin智能电驱动系统。同时，纯电动SUV微蓝7问世。基于通用第二代纯电动平台，配备了55.6kwh的电池组，NEDC续航里程达到500km。

与大多数车企单纯从电池供应商处购买电池进行组装不同，上汽通用更倾向于深度参与电池研发，与电池供应商长期合作研发电池。

比如前面提到的别克微蓝7和微蓝6 PHEV选用的三元锂电池，在LG化学技术的基础上进一步优化了配方和设计，使电池具有更高的能量密度和更长的使用寿命。

微蓝7(左)和微蓝6 PHEV(右)配备了新一代模块化高性能三元锂离子电池。

某种程度上，温度异常是电池安全事故的最大原因之一。

对此，别克微蓝7和微蓝6 PHEV动力电池系统均采用通用汽车独家电池级智能温度管理系统，并根据各自的结构、形状、性能等要求进行定制。

微蓝7每两节电池之间会设置导热片，与电池组底部的水冷结构直接相连，可以根据电池工作情况实现主动冷却或加热。电池组底部水冷结构采用双通道蛇形设计，更有利于电池模块的温度管理。而且别克微蓝7的电池组还采用泡沫隔离电芯之间的散热，缓解了后期充电时电芯的膨胀，存在安全隐患。

蓝色6 PHEV电池组采用了通用汽车公司专利的层压液体冷却技术。每两块电池之间夹有一片带毛细管液冷管的导热片，厚度只有0.2毫米，毛细管中流动的冷却液可以加速热传导。

微蓝6 PHEV电池散热板

据介绍，这两种电池组的温度适应范围为-35℃~ 55℃。

材料方面，微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池都应用了轻量化的复合材料，所以电池组的外形小巧轻便，IP67的密封设计可以保证防尘以及车辆涉水时电池组的安全运行。

微蓝7电池组底部还设计了带筋的钢托盘，以减少碰撞对电池组的损伤。至于整体机身，微蓝7采用了高性能BFI一体化机身结构，高强度钢材的应用比例高达78%，也在很大程度上保障了电池组的安全性。

雷锋网(微信官方账号:雷锋网)参观了电池实验室和生产线。

通用汽车中国颜倩技术研究中心-电池实验室

在一整天的参观中，雷锋。com参观了两个站点——通用汽车中国前瞻性技术研究中心——电池实验室和SAIC通用动力电池系统开发中心——PHEV微蓝7和微蓝6电池组生产线。

首先说说电池实验室。通用汽车在美国和中国拥有独立的电池实验室，并在其中建立了自己的电池试制生产线，用于电池原型开发和各种类型的测试。认证。每块电池上市前，通用都会在电池实验室进行3-5年的电池验证和测试。

据工作人员介绍，通用汽车10年前就开始投资电池实验室。目前，微蓝7和微蓝6 PHEV的电池可以通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10多种极限测试。此外，电池组将接受100多项系统和车辆测试，涵盖机械、热力学、电气、寿命和性能方面。

上汽通用动力电池系统开发中心于2015年在上海浦东金桥成立。这是通用汽车在全球的第二个电池组装中心，也是北美以外的第一个。

SAIC通用动力电池系统开发中心

别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池就是在这里组装生产的。

在电芯堆叠和电池模块组装过程中，电池和模块的充电、组装、运输、电池模块测试等所有工艺操作均由机器人或机械手智能完成，自动化率达到100%；而且机器人每一次进料/出料/搬运过程的精度都在0.1 mm以内。

据工程师介绍，整条生产线最多只有五个人工检验员来纠正机器的误操作。然而，这两条生产线现阶段并不忙，甚至在雷锋到访的当天下午就“停工”了。

通过数字化技术的应用，微蓝7和微蓝6 PHEV的关键部件不仅实现了装配过程中的实时数据采集、监控和预警，还通过完整的产品信息追溯系统拥有了自己的“身份证”。

比如已经正确操作的电芯外包装上会印一个二维码，只有这些有二维码的电芯才能下线。此外，通过扫描二维码，电池单元可以准确追溯到产品在何时何地由谁通过。

另一个技术亮点是超声波焊接。工程师向我们解释说，使用超声波技术焊接电芯极耳没有焊接缺陷，不会对铝、铜等半导体造成高温污染和损坏，从而降低了极耳撕裂的风险。

超声波凸片焊接

具体来说，该技术由工业机器人在视觉系统的引导下精确定位，自动操纵超声波焊接头完成电芯正负极耳的焊接，使电池模块形成通路。此外，不同的超声波焊接技术可以用于不同的材料。

除了电池，模块和电池组的安全测试评估也不容忽视。为了保证别克微蓝6 PHEV的液冷导热片和微蓝7的液冷回路系统没有泄漏点，模块装配线将采用质量流量法进行泄漏检测，提高检测精度，缩短检测时间。

模块焊接质量检查方面，设备焊接如果出现假焊、漏焊，则采用人工补焊的方式进行现场补焊。正如工程师以前说过的:

劳动力在这条生产线上的作用基本上是“纠错”。

雷锋的原创文章。未经授权，禁止转载。详见转载说明。毫无疑问，动力电池系统是新能源汽车电动化技术中最关键的部分。同时，随着电动车市场的进一步开放，近年来频繁发生的电动车自燃事件，都在挑动着大众的神经。

“如何让电池更安全”成为各大厂商难以回答的问题。

8月20日，雷锋。com有幸参观了上汽通用动力电池开发中心。作为别克品牌“电动化、网联化、智能化、共享化”战略布局的重要一环，别克微蓝7和微蓝6 PHEV车型的电池组和电池组生产线也揭开了神秘面纱。

新一代模块化三元锂电池组

事实上，2019年4月，别克已经正式推出微蓝6纯电动汽车，这是别克在中国的首款纯电动产品。不过当时这款车的电池容量是35kwh，NEDC续航里程只有301km。

在刚刚过去的7月，别克推出了蓝色6 PHEV，搭载了别克全新的eMotin智能电驱动系统。同时，纯电动SUV微蓝7问世。基于通用第二代纯电动平台，配备了55.6kwh的电池组，NEDC续航里程达到500km。

与大多数车企单纯从电池供应商处购买电池进行组装不同，上汽通用更倾向于深度参与电池研发，与电池供应商长期合作研发电池。

比如前面提到的别克微蓝7和微蓝6 PHEV选用的三元锂电池，在LG化学技术的基础上进一步优化了配方和设计，使电池具有更高的能量密度和更长的使用寿命。

微蓝7(左)和微蓝6 PHEV(右)配备了新一代模块化高性能三元锂离子电池。

某种程度上，温度异常是电池安全事故的最大原因之一。

在这方面，别克微蓝7和微蓝6 PHEV动力电池系统采用了通用汽车独有的电池级智能温度管理系统……tem、和是根据各自的结构、形状、性能等要求定制的。

微蓝7每两节电池之间会设置一个导热片，直接与电池组底部的水冷结构相连，可以根据电池工作情况实现主动冷却或加热。电池组底部水冷结构采用双通道蛇形设计，更有利于电池模块的温度管理。而且别克微蓝7的电池组还采用泡沫隔离电芯之间的散热，缓解了后期充电时电芯的膨胀，存在安全隐患。

蓝色6 PHEV电池组采用了通用汽车公司专利的层压液体冷却技术。每两块电池之间夹有一片带毛细管液冷管的导热片，厚度只有0.2毫米，毛细管中流动的冷却液可以加速热传导。

微蓝6 PHEV电池散热板

据介绍，这两种电池组的温度适应范围为-35℃~ 55℃。

材料方面，微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池都应用了轻量化的复合材料，所以电池组的外形小巧轻便，IP67的密封设计可以保证防尘以及车辆涉水时电池组的安全运行。

微蓝7电池组底部还设计了带筋的钢托盘，以减少碰撞对电池组的损伤。至于整体机身，微蓝7采用了高性能BFI一体化机身结构，高强度钢材的应用比例高达78%，也在很大程度上保障了电池组的安全性。

雷锋网(微信官方账号:雷锋网)参观了电池实验室和生产线。

通用汽车中国颜倩技术研究中心-电池实验室

在一整天的参观中，雷锋。com参观了两个站点——通用汽车中国前瞻性技术研究中心——电池实验室和SAIC通用动力电池系统开发中心——PHEV微蓝7和微蓝6电池组生产线。

首先说说电池实验室。通用汽车在美国和中国拥有独立的电池实验室，在这些实验室中，它建立了自己的电池试制生产线，用于电池原型开发和各种类型的测试认证。每块电池上市前，通用都会在电池实验室进行3-5年的电池验证和测试。

据工作人员介绍，通用汽车10年前就开始投资电池实验室。目前，微蓝7和微蓝6 PHEV的电池可以通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10多种极限测试。此外，电池组将接受100多项系统和车辆测试，涵盖机械、热力学、电气、寿命和性能方面。

上汽通用动力电池系统开发中心于2015年在上海浦东金桥成立。这是通用汽车在全球的第二个电池组装中心，也是北美以外的第一个。

SAIC通用动力电池系统开发中心

别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池就是在这里组装生产的。

在电芯堆叠和电池模块组装过程中，电池和模块的充电、组装、运输、电池模块测试等所有工艺操作均由机器人或机械手智能完成，自动化率达到100%；而且机器人每一次进料/出料/搬运过程的精度都在0.1 mm以内。

据工程师介绍，整条生产线最多只有五个人工检查员来纠正机器的误操作。然而，这两条生产线现阶段并不忙，甚至在雷锋到访的当天下午就“停工”了。

通过数字化技术的应用，微蓝7和微蓝6 PHEV的关键部件不仅实现了装配过程中的实时数据采集、监控和预警，还通过完整的产品信息追溯系统拥有了自己的“身份证”。

比如已经正确操作的电芯外包装上会印一个二维码，只有这些有二维码的电芯才能下线。此外，通过扫描二维码，电池单元可以准确追溯到产品在何时何地由谁通过。

另一个技术亮点是超声波焊接。工程师向我们解释说，使用超声波技术焊接电芯极耳没有焊接缺陷，不会对铝、铜等半导体造成高温污染和损坏，从而降低了极耳撕裂的风险。

超声波凸片焊接

具体来说，该技术由工业机器人在视觉系统的引导下精确定位，自动操纵超声波焊接头完成电芯正负极耳的焊接，使电池模块形成通路。此外，不同的超声波焊接技术可以用于不同的材料。

除了电池，模块和电池组的安全测试评估也不容忽视。为了保证别克微蓝6 PHEV的液冷导热片和微蓝7的液冷回路系统没有泄漏点，模块装配线将采用质量流量法进行泄漏检测，提高检测精度，缩短检测时间。

模块焊接质量检查方面，设备焊接如果出现假焊、漏焊，则采用人工补焊的方式进行现场补焊。正如工程师以前说过的:

劳动力在这条生产线上的作用基本上是“纠错”。

雷锋的原创文章。未经授权，禁止转载。详见转载说明。

标签：微蓝7别克

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