全新捷豹XFL彰显新英伦风范，奇瑞捷豹路虎领航全铝技术

在第十九届上海国际汽车工业展览会上迎来全球首秀的豪华运动商务车——全新捷豹XFL，在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司(以下简称“奇瑞捷豹路虎”)常熟生产基地正式量产。作为“豹美学”的经典之作，轻量化的车身赋予了全新捷豹XFL卓越的驾驶和制动性能，这一切都得益于奇瑞捷豹路虎行业领先的全铝技术。作为国内汽车制造行业全铝技术的引领者，奇瑞捷豹路虎将把领先、智能、环保的高端全铝技术引入中国，为中国豪华车制造树立新标杆。全铝技术不仅为奇瑞捷豹路虎的轻量化产品提供了坚实的保障，也为中国汽车工业的轻量化技术发展做出了贡献。

“铝”创造传奇。全铝技术的发展始于捷豹创始人里昂爵士(Sir Lyons)创新性地选择铝合金面板来重新设计汽车。铝制车身技术已经成为伴随捷豹发展的重要标志。轻量化的车身不仅成就了捷豹在赛道上的辉煌，获得了多项重大国际赛事的冠军，也造就了性能卓越的公路车。奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝技术引入中国。2016年4月，中国首家威权式全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地建成投产，标志着奇瑞捷豹路虎成为国内汽车制造行业的全铝技术引领者。

诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的全新捷豹XFL，完美诠释了捷豹品牌的“豹美学”，将与生俱来的豪华感和运动感提升到一个新的高度，为中国消费者呈现了英国豪华车品牌的独特风格。铝制车身创造了非凡的驾驶体验。轻盈、坚实是每一款捷豹车型erin brockovich的特点。因此，奇瑞捷豹路虎为车身结构选择了不同系列、不同特性的高强度铝合金材料。在此基础上，智能铝制车身结构比同结构钢制车身轻20%-45%。轻量化让车身有更多的重量空间来分配复杂的技术，也提高了车辆的操控性能，进一步降低油耗和排放。以全新捷豹XFL为例，其轻质铝制车身结构创造了接近50:50的理想动态车身重量分布。轻质坚固的铝制车身减轻了车身重量，为车辆提供了出色的操控和制动性能，为驾乘者创造了更加出色的驾驶和操控体验。在达到极致性能的同时，还要保证车辆的安全性。为此，奇瑞捷豹路虎采用了自冲铆接技术。同时，为实现智能铝车身结构的自动化生产，常熟生产基地全铝车身车间配备了266台自冲铆接机器人，铆接自动化率100%。自冲铆接技术通过更高的疲劳强度和静态紧固力，大大增加了车身的强度。当汽车受到外部冲击时，通过铆接技术连接的车身可以承受更长时间、更强烈的冲击。

同时，车辆下部车身采用现代立体框架结构——一体式底盘。这种工艺铆接的车身抗扭强度更强，不会轻易扭曲。绿色智能制造世界一流的产品，品质卓越，来源于强大的制造实力。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎应用航空级顶级铆接胶合技术，不仅解决了铝合金连接问题，还增加了汽车的连接强度……dy为简单铆接工艺的2到3倍，大大增加了车身的结构强度。自冲铆接是通过液压缸或伺服电机将铆钉直接压入待铆接的板材，压力高达60-80KN，相当于一头成年非洲象的重量。铆接板在铆钉的压力下随铆钉塑性变形，并填充在铆接模具中。该技术的应用使车身具有更高的强度。为了全方位保证全铝车身质量，全铝车身车间采用了包括自冲铆接及时过程监控、视觉涂胶监控系统、激光在线精密测量控制系统在内的完整过程质量保证体系，确保交付给用户的每一辆车都能高质量落地。同时，奇瑞捷豹路虎通过铆接过程实时监控、视觉涂胶监控系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检测等在线精确检测流程，确保所有车身误差精确到50微米。此外，车间还会根据铆模寿命检测系统的实时检测，定期更换铆模，充分保证全铝车身工艺连接的质量和可靠性。

奇瑞捷豹路虎秉承可持续发展的愿景，不仅要满足消费者的需求，更要应对工业碳排放的挑战，在大幅减少碳排放的同时，为消费者提供高端、高性能、精致、舒适的产品。全铝车身车间采用的自冲铆接技术是冷连接技术，车身连接处没有热变形和飞溅。只需气源，无需循环水冷却，全程无污染物产生，比传统焊接节能70%，用实际行动践行了品牌“共享价值”的企业发展理念。科技和创新的力量支撑着奇瑞捷豹路虎的成功和不断进步。作为中国高端汽车市场的杰出先锋，奇瑞捷豹路虎的智能全铝技术、英利发动机、新能源之路，都倾注了奇瑞捷豹路虎对技术创新的孜孜追求。未来，奇瑞捷豹路虎将继续密切关注中国市场需求，信守为中国市场提供世界级品质产品和服务的承诺，为中国消费者带来更多具有英国血统和全球品质的产品和服务。通过先进技术和节能环保新材料，实现智能制造和绿色制造，为中国汽车产业升级做出贡献。在第十九届上海国际汽车工业展览会上迎来全球首秀的豪华运动商务车——全新捷豹XFL，在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司(以下简称“奇瑞捷豹路虎”)常熟生产基地正式量产。作为“豹美学”的经典之作，轻量化的车身赋予了全新捷豹XFL卓越的驾驶和制动性能，这一切都得益于奇瑞捷豹路虎行业领先的全铝技术。作为国内汽车制造行业全铝技术的引领者，奇瑞捷豹路虎将把领先、智能、环保的高端全铝技术引入中国，为中国豪华车制造树立新标杆。全铝技术不仅为奇瑞捷豹路虎的轻量化产品提供了坚实的保障，也为中国汽车工业的轻量化技术发展做出了贡献。

“铝”创造传奇。全铝技术的发展始于捷豹创始人里昂爵士(Sir Lyons)创新性地选择铝合金面板来重新设计汽车。铝制车身技术已经成为伴随捷豹发展的重要标志。轻量化的车身不仅成就了捷豹在赛道上的辉煌，获得了多项重大国际赛事的冠军，也造就了性能卓越的公路车。奇瑞捷豹路虎t……率先将先进、智能、环保的高端铝技术引入中国。2016年4月，中国首家威权式全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地建成投产，标志着奇瑞捷豹路虎成为国内汽车制造行业的全铝技术引领者。

诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的全新捷豹XFL，完美诠释了捷豹品牌的“豹美学”，将与生俱来的豪华感和运动感提升到一个新的高度，为中国消费者呈现了英国豪华车品牌的独特风格。铝制车身创造了非凡的驾驶体验。轻盈、坚实是每一款捷豹车型erin brockovich的特点。因此，奇瑞捷豹路虎为车身结构选择了不同系列、不同特性的高强度铝合金材料。在此基础上，智能铝制车身结构比同结构钢制车身轻20%-45%。轻量化让车身有更多的重量空间来分配复杂的技术，也提高了车辆的操控性能，进一步降低油耗和排放。以全新捷豹XFL为例，其轻质铝制车身结构创造了接近50:50的理想动态车身重量分布。轻质坚固的铝制车身减轻了车身重量，为车辆提供了出色的操控和制动性能，为驾乘者创造了更加出色的驾驶和操控体验。在达到极致性能的同时，还要保证车辆的安全性。为此，奇瑞捷豹路虎采用了自冲铆接技术。同时，为实现智能铝车身结构的自动化生产，常熟生产基地全铝车身车间配备了266台自冲铆接机器人，铆接自动化率100%。自冲铆接技术通过更高的疲劳强度和静态紧固力，大大增加了车身的强度。当汽车受到外部冲击时，通过铆接技术连接的车身可以承受更长时间、更强烈的冲击。

同时，车辆下部车身采用现代立体框架结构——一体式底盘。这种工艺铆接的车身抗扭强度更强，不会轻易扭曲。绿色智能制造世界一流的产品，品质卓越，来源于强大的制造实力。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎应用航空级顶级铆接胶合技术，不仅解决了铝合金连接问题，还将车身连接强度提高至单纯铆接工艺的2至3倍，大大增加了车身结构强度。自冲铆接是通过液压缸或伺服电机将铆钉直接压入待铆接的板材，压力高达60-80KN，相当于一头成年非洲象的重量。铆接板在铆钉的压力下随铆钉塑性变形，并填充在铆接模具中。该技术的应用使车身具有更高的强度。为了全方位保证全铝车身质量，全铝车身车间采用了包括自冲铆接及时过程监控、视觉涂胶监控系统、激光在线精密测量控制系统在内的完整过程质量保证体系，确保交付给用户的每一辆车都能高质量落地。同时，奇瑞捷豹路虎通过铆接过程实时监控、视觉涂胶监控系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检测等在线精确检测流程，确保所有车身误差精确到50微米。此外，车间还会根据铆模寿命检测系统的实时检测，定期更换铆模，充分保证全铝车身工艺连接的质量和可靠性。

奇瑞捷豹路虎adh……es以可持续发展的愿景，不仅要满足消费者的需求，还要应对工业碳排放的挑战，在为消费者提供高端、高性能、精致、舒适的产品的同时，大幅减少碳排放。全铝车身车间采用的自冲铆接技术是冷连接技术，车身连接处没有热变形和飞溅。只需气源，无需循环水冷却，全程无污染物产生，比传统焊接节能70%，用实际行动践行了品牌“共享价值”的企业发展理念。科技和创新的力量支撑着奇瑞捷豹路虎的成功和不断进步。作为中国高端汽车市场的杰出先锋，奇瑞捷豹路虎的智能全铝技术、英利发动机、新能源之路，都倾注了奇瑞捷豹路虎对技术创新的孜孜追求。未来，奇瑞捷豹路虎将继续密切关注中国市场需求，信守为中国市场提供世界级品质产品和服务的承诺，为中国消费者带来更多具有英国血统和全球品质的产品和服务。通过先进技术和节能环保新材料，实现智能制造和绿色制造，为中国汽车产业升级做出贡献。

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