当一天广汽本田员工 亲身体验本田的智造哲学

随着国内新冠肺炎疫情的逐步稳定，汽车市场在下半年企稳回升。其中，广汽本田持续稳定的增长态势尤为值得关注。广汽本田2020年上半年累计实现销量316765辆，8月累计销售72587辆，同比大幅增长28.8%，创下月度销量历史新高。

事实上，取得这样的成绩不仅是消费者对广州本田的信任，也是对广州本田不懈追求质量的回报。正是为了更深入地了解广汽本田的智能制造理念，我们受邀参观广汽本田第三工厂，探索竞争。

之前，很多同事和我一样，认为这次还是匆匆一瞥，看一看各个车房的繁忙场景，介绍各种生产设备。当我们真正换上生产线师傅的工作服时，我们发现这段时间并不像我们想象的那么简单。厂家还特别介绍，这次安排我们进行冲压、装配、最终质量检验等全流程流水线操作体验。因此，今天会很累。请做好准备。天哪，这次工厂体验有点有趣。质量之旅始于理念。据介绍，每一位进入广州本田的工人都将接受1-3个月的培训，而培训的第一步是介绍广州本田的造车理念。作为一家理念驱动型企业，广汽本田的质量理念植根于整个运营过程。尽管每家公司都有自己的理念，但广汽本田将其贯彻得更加彻底。在22年的发展过程中，这些理念已经刻在了广汽本田的每一位员工甚至供应商合作伙伴身上。120%通过率

120%的通过率听起来可能很奇怪，但如果目标设定为100%，事实上，由于人为因素，不可避免地会有1-2%的缺陷率。对于广州本田的任何车主来说，你购买的每一辆车都代表着广州本田的所有技术和声誉。即使数万辆汽车中有一辆出现了问题，对客户来说也是100%的。很遗憾向你解释你中了彩票，所以我认为你不会接受。为什么我是万分之一。正是因为不允许出现不合格产品，120%的合格率才成为自然现象。广汽本田要求每位员工严格遵守“三不”原则：“不接受、不制造、不放行”任何缺陷。广汽本田认为“质量是制造的，而不是检验的”，我完全同意这一点。如果每个员工都能通过“自我过程保证”来确保产品质量，那么好的产品就会从源头上被淘汰。前一个和后一个流程都是客户

广汽本田对客户的概念和认知与其他公司不同，认为除了用户是客户，经销商也是客户。在生产制造中，“下一道工序是客户，上一道工序也是客户。”广汽本田强调从客户的角度出发，处理前一道工序和后一道工序提出的问题，并积极改进。当工人从上一个过程中获得完整的组件时，他们应该负责任地利用他人的成就，继续确保他们高质量地完成制造过程，并有义务提供反馈。对他们自己来说，他们处理的过程应该完美地移交给下一个循环，负责下一个过程。因此，在广汽本田的体系中，没有单独的质检部门，因为每个生产过程都已经是一道质检防线。对于任何一家汽车公司来说，其自己的生产线都相对神秘，因为它涉及许多商业秘密。就像餐厅的厨房一样，它不对普通顾客开放，当然也不能拍照。所以，今天我只能告诉你广州本田厨房的故事，看看他们用什么严格的标准来创造每一个高质量的产品。冲压车间的冲压是汽车制造过程中的第一步。从这里开始，卷材被切割成所需的p……

ces通过开卷、清洁、矫直和堆叠等过程，然后使用冲压机生产零件。

为确保侧板、叶板等关键零部件的强度和外观要求，广州本田采用了“四包”质量检测体系，包括线上生产全检、线下产品定量抽样、储存后加强裂纹检测、交付后重新加强裂纹检测。因此，经验丰富的质检员成为了我们的第一份工作。

其中，开裂是冲压加工中最重要的一个方面。除了严格的流出，冲压车间在确保源头和流动成型的裕度和稳定性方面投入了更多的精力。在新车模型阶段，预留了足够的余量，避免了生产异常波动和开裂缺陷的发生。同时，在日常生产中定期进行余量验证，并进行监测和确认，提前识别模具细微变化引起的质量异常，为下一道工序提供技术质量保证。熟悉焊接车间车辆结构的朋友应该知道，车身上最明显的焊缝就是车顶接缝。如果顶盖与侧壁的焊接工艺不完善，将直接影响车身外观的美观程度。广汽本田充分整合了各汽车工厂的优势，结合自身实际情况，采用超高速顶盖激光焊接工艺。

在焊接过程中提供实时反馈和参数调整的闭环系统。当面临外部扰动时，可以实现焊接参数在设定范围内的自动补偿，实现焊接接头质量的闭环管理。自适应焊接技术为每个焊接点建立标准焊接曲线。在自动焊接过程中，该设备监测焊接电路中的电阻，并根据标准曲线自动调整电流和通电时间的变化，提高了焊接的可靠性和稳定性。

对于每个焊接点，可以定义详细的组合信息，并可以设置每个焊接夹具电极帽研磨后电阻值的监测范围。如果数值超过这个范围，焊接控制器会立即报警，以确保焊接质量的稳定。

进口了大量智能自适应焊接控制器，可以根据板材的匹配状态自动调整最佳焊接参数，保证焊接质量，增强焊接效果的可靠性和稳定性；

同时，每个焊接点都是定制的，以最大限度地提高车身焊接的质量。此外，还引入了焊接网络监控系统来监控和跟踪每个焊接点的焊接状态。涂装车间车身涂料的有机物含量普遍较高，如何避免其对环境造成污染也是一大问题。因此，我们没有参与现阶段的实际操作。在这里，我们将向您简要介绍一下。与其他品牌用自来水收集油漆的做法不同，广汽本田三厂在世界上首次尝试了干漆方法。采用过滤装置直接收集涂料废弃物，有效避免了水污染和废渣污染。

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从本质上讲，该工艺将中间涂层的紫外线防护功能集成到外部涂料中，从而达到提高环境保护的目的。在密封技术方面，广汽本田还实现了涂层工艺的100%自动化。

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针对近年来流行的双色车身设计，广汽本田在涂装过程中也进行了相关调整。为了减少油漆分层造成的外观寿命问题，第三家工厂生产的每一款新型双色车身都经过抛光、封装、喷涂和精加工等一系列工艺，确保第二层油漆的光滑度和附着力，确保高外观商业化。动力总成车间去了广州本田的动力总成核心车间，我们都接受了一位工程师的提问。据说本田买发动机是免费赠送的，但除了动力强劲之外，为什么不需要大修就能跑30万公里呢？“当制造商的工程师问这个问题时，我们现在的朋友确实很难解释其强度。工程师介绍说，在发动机内部，有许多旋转副可以移动，如曲轴、连杆和其他结构。在装配过程中，必须确保间隙在合适的范围内，因为小间隙和大间隙都会影响发动机的使用寿命。这也是为什么那些豪华汽车需要高技能的工人来组装发动机的原因。然而，面对广汽本田发动机的量产，如何在保证装配精度的同时确保高效量产，成为必须克服的研发难题。

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实现这一点并不是目的，除了研发阶段的测试。广汽本田每台发动机正式量产后，将在装配线上随机抽取一台发动机进行测试。我们还见证了飞度使用的1.5L发动机进行了100小时的续航测试。应该注意的是，即使是一台持续保持6800转/分极限的赛车发动机也不是一件容易的事，更不用说让一台大规模生产的发动机接受如此极端的测试了。但工作人员向我们介绍，这款发动机已经平稳运行了105个小时，远远超过了测试标准。因此，广汽本田的发动机不仅耐用，而且即使在参加要求很高的比赛时也能确保耐用性。目前，广汽本田在中国拥有三个动力总成测试台，每个测试台占地100平方米，均采用国际一流品牌测试设备。其中，发动机测功机的最大测量功率为330kW，最大测试转速为9000rpm，可进行发动机功率、油耗、活塞泄漏等7项性能测试以及各种耐久性测试；

新能源电机实验室测功机最大功率为250kW，可达到20000rpm的行业最高转速。它可以测量五项性能指标，包括电机转矩-速度特性、锁定转子特性和反电动势。同时，电机实验室还配备了高低温环境室，可将温度控制在-40～120℃之间，并按照国家标准进行高低温试验。在总装车间，它仍然通过设备自动化和信息化提高了工作效率和准确性，但作为员工最多的部门，装配车间的师傅在这方面发挥了决定性作用。

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除了通过冲压、焊接、喷漆、总装四大工序确保质量外，广汽本田汽车质量部门还配备了多项先进的检测设备，确保下线车辆100%通过检测线，工厂车辆100%符合广汽本田企业产品标准和行业标准。

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在质量控制方面，广汽本田更加强调以人为本，即使各大车企处于同一水平，但最终提高质量仍然要靠人。所以我们在这里进行了大部分的实际操作，但为了不影响装配线的进度，我们只经历了“门装饰纸”和“尾灯安装”等非常简单的装配过程。然而，说实话，我们的表现并不令人满意。

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尽管对我们来说，撕扯和粘贴确实增加了生产成本，但面对严格的标准，这也是一项不可能完成的任务，毕竟没有人希望自己的车不如别人。

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在刚刚被击中后，我们在最后的IQS认证岗位上特别小心地寻找车辆装配中的缺陷。但当我们发现所有的车辆缺陷时，我们没有想到我们仍然被困在差距的细节中。

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当我们检查右挡泥板时，盖子的误差达到了0.32毫米。然而，我们肉眼看不到的东西被质检部门的老师傅第一眼识别出来，他向我们解释说，这项设备技术不符合广州本田的工厂标准，所以这辆车还需要调试。尽管此刻我们有点沮丧，但回顾严格的制造标准，我们松了一口气。总结：对于这次工厂活动，我真的度过了一天的顺利，但幸运的是，我真正体验了广汽本田的智能制造理念。广汽本田借鉴日本本田质量管理体系的先进经验，结合自身实际情况，建立了更适合自己的体系，特别是与供应商共同确保产品质量的做法，从源头上确保了高质量；在不断改进设备的同时，广汽本田也为员工设定了高标准，以确保“设备+人”等任何环节都能提供高质量的产出。尤其是广汽本田的每一位员工都展现了主人公的精神。而这种精益求精的态度，也是广汽本田经常提到的工匠精神。

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