第一届先进制造技术“旗智·iM”高端论坛举行 中国一汽汇聚智造力量共瞻未来

7月22日-23日，由中国一汽集团有限公司制造技术学会主办，AI“汽车制造”全媒体平台联合承办的2021中国一汽首届先进制造技术“启智iM”高端论坛在中国一汽先进技术中心举行。来自国内外100多家行业机构、高校和研究所、汽车发动机制造商、零部件企业、技术装备制造商、媒体等800多位智能制造精英齐聚于此，共同探讨当今汽车制造领域的前瞻性技术，分享先进制造工艺的卓越成就和实践经验。在“汽车行业面临颠覆性技术变革和转型升级，先进制造技术是推动产业转型升级的重要支撑”的背景下，论坛举办了以“创造未来”为主题的“智能制造旗帜科技”,内容包括专家演讲和主题报告分享、高端论坛、各类专业分论坛、先进技术成果展览、参观红旗工厂和高端定制中心等。，实现了聚集行业精英，展望未来发展的初衷。它不仅搭建了技术展示和项目合作的桥梁，也搭建了高峰交流和洞察未来的平台，进一步推动了汽车制造强国的建设。

中国一汽董事、总经理、党委副书记邱先东先生在开幕致辞中提到:“我们将努力建设世界一流汽车企业，为壮大我国汽车工业、全面建设社会主义现代化国家作出更大贡献，为党和人民争取更大荣誉！"

中国一汽集团董事、总经理、党委副书记邱先东先生致辞，以高能共享推动智能制造发展。本次论坛特别邀请了三位知名院士做主题演讲，他们都在各自的研究领域取得了重大成就，享有很高的声誉。中科院院士、中科院长春光机所研究员王立军先生首先做了题为《激光技术与汽车智能化应用》的精彩报告，重点介绍了汽车领域激光加工、激光增材制造技术、激光测量技术、激光传感技术、激光显示技术、半导体激光点火技术的最新进展和应用潜力，特别是， 他们分享了其研发团队在半导体激光加工光源、激光无铝量子阱新型边发射半导体芯片、通用TDLAS气体探测模块、光学相控阵激光雷达等前沿技术上取得的突破性成果； 中国工程院院士、南京航空航天大学校长单忠德先生发表了题为“智能制造使汽车工业高质量发展”的演讲。在分析了美国、日本、德国、英国等国家的电力战略后，他对中国智能制造的目标、重点、关键领域和关键技术进行了梳理和解读，进而对汽车产业的发展给出了建议，给出了智能制造使汽车制造业高质量发展的几个实例，以启迪未来汽车制造技术的创新方向；中国工程院院士、浙江大学教授谭围绕智能制造话题，分享了“创新设计与智能制造:关键技术与发展趋势”的主题，提出了数字化转型的五种方法:智能制造+创新设计、智能制造+流程改进、智能制造+质量提升、智能制造+延伸服务、智能制造+市场拓展，引导企业加快实施数字化转型。

中国科学院院士、中国科学院长春光学精密机械与物理研究所研究员王立军先生作了报告。之后，来自一汽、东风、长安、西门子、Snegu、欧特克、ABB、力劲、肯纳、三明科技、蒯通、海康机器人、华为等企业的技术专家，就机器人智能电机装配岛、车身一体化成型、新能源零部件加工、零部件加工自动化生产线建设、先进激光技术、ai使能整车制造等前沿科技话题，分享了各自的最新技术和解决方案此外，中国第一汽车集团有限公司制造技术学会冲压分会、焊接分会、涂装分会、总装分会、动力部件分会、铸锻分会、物流分会、匹配分会、电子电气分会、工业工程分会围绕各自专业领域组织了多个主题技术分论坛，交流新技术探索应用的详细信息，深度分享同行实践案例和成功经验。

首届先进制造技术“启智iM”高端论坛现场创新成果充分展示了智能制造的魅力。在先进技术成果展上，一汽中国从各单位申报的百余项创新成果中筛选出35个项目，分“智能、制造、旗帜、科技”四个展区进行展示，展示了先进汽车制造技术成就美好汽车生活的魅力，同时也体现了一汽对制造工艺精益求精的不懈追求。在展区内，移动云诊断系统、车身激光点焊连接技术开发与应用、汽车透明彩色智能精密涂装技术、水性漆清洗溶剂回收技术、“长寿命钻”降成本项目、精准物流、3D打印砂型铸造技术应用、电池容量快速检测等项目成果基本代表了各专业领域的国内领先水平，对每一个项目都有显著的效益，值得业界学习和借鉴。同时，西门子、施耐基、欧特克、ABB、力劲、肯纳、三明科技、蒯通、海康机器人、格兰富水泵、CET、欧普智能照明、郑州领航机器人、青岛英诺自动化等14家技术和设备供应商也同期展出了各自的领先产品和解决方案，助力汽车行业降本增效、节能环保。

先进技术成果展分为“智能、制造、旗帜、技术”四个展区。其中值得一提的是，一汽国际首创了“汽车无屏蔽彩色智能精密涂装技术”，充分迎合了个性化发展的市场需求，深受消费者欢迎。目前，市场上使用配色工艺生产的汽车较为普遍，无法满足客户的个性化需求。中国一汽研发的多色涂装技术，可以将消费者喜欢的个性化图案喷涂到车身上，让消费者拥有属于自己的红旗轿车，个性飞扬。另一个是一汽自主研发的电池容量快速检测系统，将数据驱动的模型分析方法与实际充放电测试过程相结合，大大减少了容量检测的工作量……并定性地确定电池容量是否符合标准。预测软件不受测试设备限制，也可以部署在云服务器上实现远程调用。本项目对单个电池组(或模块)容量的测试时间减少到传统方法的50%以下，单个电池组(EV电池组)节电≥1.3 kw·h。

嘉宾在先进技术成果展展区参观交流数字工厂。主办方特别安排嘉宾参观了中国汽车行业数字化工厂典范——红旗工厂，包括冲压车间、焊接车间、总装车间、高端定制中心等。该厂是在一座有50多年历史的老厂房基础上，经过三次改造建成的，于2019年2月投入使用。老厂房里的柱子虽然很密集，但工程师在保留原有布局的基础上，采用了立体的空间布局，生产节奏明显提高。特别值得注意的是，在智能制造的支持下，新改建的红旗工厂已建成现代化、数字化和智能化的生产基地。从制造到智能制造，一汽正不断提升软实力，精益求精，打造数字化、智能化的生产体系，为产品提供强有力的质量保证和技术支持。

嘉宾们参观了一汽红旗工厂冲压车间的“干+湿”双冲板清洗模式，焊接车间的激光三点钎焊技术，总装车间的底盘自动装配和自动拧紧技术，以及整个工厂的智能物流、AGV无人配送和“自适应生产链”技术、设施和理念，都留下了非常深刻的印象。在红旗厂的大脑中心——生产控制中心，建立了一套先进的、多维度的可视化生产管理信息系统。该系统通过各种功能进行可视化管理，包括实时监控生产计划、车辆序列和型号、工艺参数、物流、质量、设备运行、能源消耗和其他业务。该系统采集、监控、存储分析整个生产过程等信息和数据，实现制造过程的全信息闭环管理，真正实现问题可追溯、缺陷零流出。红旗工厂在国内率先实现了智能物流AGV无人配送，仅总装车间就有417辆AGV承担运输任务。AGV监控系统对AGV进行数字化控制，实时监控各AGV的工作状态，每日汇总生成脱轨、低功率、碰撞等故障的问题曲线，实时分析问题，制定措施，为决策层提供全面的数据支持。与传统的人工驱动物流车相比，有序的配送线路和稳定的配送时间大大提高了车间的物流效率、安全性和可靠性。

嘉宾参观中国一汽红旗工厂，汇聚智能制造力量，展望行业未来。作为论坛主办方，一汽中国表示，将继续秉持制造领域原创、合作共赢的新理念，以质量、成本、效率为核心，以先进工艺技术为重点，以数字智能为关键，全力打造世界先进制造技术创新体系。

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